Вы здесь

Яхта деревянная своими руками


Как построить яхту своими руками из дерева?

Мечтой многих мужчин является построение собственной яхты. Это открывает удивительные возможности покорения водных просторов.

Однако такое удовольствие не является доступным для широкого круга людей. Следовательно, есть смысл рассмотреть возможность самостоятельного изготовления самого романтичного средства передвижения.

Как построить яхту своими руками? Этой теме и будет посвящена статья.

С чего начать

Воплотить в жизнь мечту о строительстве собственной яхты можно, предварительно изучив технологию построения яхты своими силами. Желательно в начале создать небольшой макет, чтобы понять принцип работы и особенности технологии. При успешном результате можно переходить к крупномасштабному проекту.

У заинтересованного человека есть возможность выбора из двух вариантов:

  • Сборка судна из готовых деталей.
  • Полностью самостоятельное строительство из приобретенного материала.

Собираем конструктор

Как построить яхту «Оптимист» своими руками, можно узнать далее. Сейчас в продаже есть множество вариантов сборных конструкций, которые уже раскроены по размерам. Останется только склеить и закрепить другим способом конструкцию, и судно Вашей мечты будет готово к приключениям. Для удобства сборки предлагается подробная инструкция по выполнению работ.

Такой комплект состоит из всех необходимых деталей для создания яхты, подробной инструкции и чертежей. Они обеспечивают все условия для правильности выполнения сборки с соблюдением особенностей технологического процесса.

Такие «полуфабрикаты» проходят цикл предпродажной подготовки. Для успешного выполнения сборки контролируется качество комплектующих. Модель собирают, оценивают точность раскроя, после чего снова разбирают и упаковывают для отправки заказчикам.

Зная, как построить яхту своими руками, можно успешно выполнить сборку из готовых комплектующих. Останется только самостоятельно собрать судно и проклеить детали. В этом помогут предложенные в инструкции рекомендации от производителя. Можно сравнить процесс создания такой яхты со сборкой конструктора, только более сложного и объёмного.

Более сложная задача

Продолжаем рассматривать вопрос о том, как построить яхту своими руками. Если вы не боитесь трудностей, располагаете большим количеством свободного времени и хорошо разбираетесь в чертежах, можно заняться строительством судна «с нуля».

Такая задача будет более сложной, так как строитель должен будет сам выполнить раскрой материалов. А такой процесс подразумевает наличие определенных навыков и дополнительного оборудования.

Если Вы – новичок в судостроении, такая задача будет довольно сложной и трудновыполнимой. Для её реализации потребуется тщательно подготовиться, изучить большое количество информации о том, как построить своими руками яхту из дерева.

Итак, сначала изучите как можно больше специальной литературы. Настройтесь сразу создать маленькую модель, чтобы не рисковать большими объёмами материалов, что достаточно накладно.

Проанализируйте особенности процесса, как построить яхту своими руками, фото с изучением пошаговой инструкции. Далее позаботьтесь о наличии помещения, в котором непосредственно и будут происходить строительные работы. Оно должно быть достаточно просторное, так как размеры готового судна не маленькие.

Чем лучше будут организованы условия для строительства, тем успешнее и быстрее будет завершен процесс создания яхты. Также важно запастись необходимыми для работы инструментами.

Начинаем строительство

Процесс создания яхты именуется эллингом. Какой бы ни была выбранная вами модель, начинать реализацию проекта необходимо после того, как будет тщательно изучена вся предоставленная документация и пошаговая инструкция, как построить яхту своими руками. Это достаточно важный этап, ведь ошибки на данной стадии могут иметь серьёзные последствия. Рекомендуем приобрести готовый набор деталей из дерева, чтобы не рисковать большими объёмами натуральной древесины. Это позволит сэкономить не только средства, но и массу времени.

Важные замечания

Советы, как построить яхту своими руками, помогут выполнить этот процесс четко и результативно. Начните с того, что соедините шпангоуты и киль. В конечном итоге должен получиться вид неразъемного соединения.

Далее следует установка спрингеров на шпангоуты. Так обеспечивается крепление обшивки судна. Для этого используется специальная влагостойкая фанера.

Такая сборка потребует традиционного положения. Следовательно, потребуется установить яхту вверх килем, что дает возможность точно рассчитать размеры и обеспечить создание идеальных обводов судна.

Применение обшивки из влагостойкого типа фанеры позволит достичь высоких показателей надежности, которыми будет отличаться судно по структуре. Не забудьте позаботиться о применении стеклоткани, для герметизации поверхностей.

Монтировать стеклоткань необходимо на участки, где есть специальная влагостойкая эпоксидная композиция. Его необходимо настилать в несколько рядов. Когда они высохнут, образуется слой однородной непромокаемой поверхности.

Заботимся о красоте судна

Книга «Как построить яхту своими руками» информирует нас, что создать привлекательную модель и дополнительно обеспечить защиту готовых поверхностей можно с применением специального лака и красок, которые имеют водостойкий эффект.

Понадобится выполнить прокраску внутри яхты с применением краски такого типа. Впоследствии появится возможность заняться палубой.

Работы подходят к концу

Завершающим этапом будет окончательная отделка корпуса. Далее устанавливается разновидность необходимого оборудования и парусного оснащения.

Важнейшим этапом выполнения по инструкции, как построить яхту своими руками, является испытание готового судна и проверка прочности соединения всех элементов. Это обеспечивает меры безопасности, необходимые для всех водных видов транспорта.

В случае наличия некоторых недоработок и недочетов, которые отмечены при конструировании судна, необходимо позаботиться об их скорейшем устранении. Ведь Вы рискуете своей безопасностью на воде.

Если выбрали сложный путь

Строительство судна без заготовок и инструкции требует самостоятельного поиска чертежей. Необходимо точно выполнить расчеты, чтобы не ошибиться с количеством древесины.

Первым этапом будет подготовка проектной документации. Самостоятельное её составление не под силу новичкам. Понадобится обращение к сотрудникам специализированных организаций или помощь интернет – ресурсов.

Второй этап – подготовка просторного помещения, создание эллинга для выполнения строительных работ.

Проводится сборка стапеля в соответствие с размерами судна. Создание стапеля заключается в кладке брусьев хвойной породы древесины на участки ровной подготовленной поверхности.

Потребуется выполнить такую процедуру двумя слоями с перевязкой конструкции для образования поверхности, которая будет точно горизонтальной.

Третий этап заключается в заготовке древесины. Она должна быть качественной, так как это влияет на прочность и судоходные качества судна.

Создания судна подразумевает наличие древесины двух сортов: доски из хвои без сучков и более твердой породы древесины, к примеру, дубовой или из ясеня.

Требуется учитывать параметры влажности материала, которые должны находиться в пределах до 20%. Это позволит уберечь конструкцию от возможной деформации.

Четвертый этап – сборка всех элементов конструкции.

Собирать и проклеивать шпангоутные рамы необходимо с использованием специального шаблонного приспособления. Нахождение рабочего плаза должно располагаться на фанерных листах от 10 до 12 мм толщиной.

При установке заготовки форштевня позаботьтесь о точной выдержке угла наклона. Он должен четко ориентироваться на линию горизонта.

Крепление всех элементов выполняется шурупами или на клей. Следующий этап – выполнение обязательной мелковки поверхностей яхты, чтобы выявить все несоответствия, устранить дефекты. Обшить судно можно листовой фанерой.

Жесткость и герметичность обшивки обеспечивается при обклеивании её стеклотканью.

Далее необходимо перевернуть основу судна и набрать палубу продольным способом.

После этого следует выполнение малярных работ и испытание судна.

Подведем итоги

Надеемся, что данная статья о том, как построить яхту своими руками, поможет вам достичь желаемой цели и осуществить мечту о путешествии на собственном судне. Для этого понадобится запастись терпением, позаботится о наличии помещения и инструментов. Важно приобрести качественные материалы, из которых будет изготовлено судно.

Но когда все работы останутся позади, и вы взойдете на борт собственной яхты, можно будет получить максимум удовольствия от реализации своей заветной мечты.

На этом судне вам предстоит совершить множество приятных путешествий, налюбоваться красотами водных пейзажей, удачно провести время с семьёй или друзьями. Всё это стоит тех трудов, которые предстоят человеку, решившему изготовить яхту своими силами. Начинайте – всё выйдет!

Dudley Dix Mini от Алекса Ланга |

Судостроение очаровывает меня: методы и возможности, необходимые для объединения различных материалов в различных формах, с помощью которых я использую разные способы создания морского корпуса - это то, чем занимаются люди с тех пор, как они построены из обезьян. Создание лодки и плавание по морям может быть таким же старым занятием, как верховая езда. Даже сегодня это очаровывает меня, и поэтому одно из моих любимых занятий, когда я нахожусь в отпуске, - это искать, где находится ближайший двор, чтобы спросить, могу ли я взглянуть: X-Yachts, Luffe или RM Yachts, только чтобы назвать три .Смотреть на незавершенные корпуса - все равно что наблюдать за большой операцией, это просто захватывает мой ум.

Вот как я видел лодку в последний раз несколько месяцев назад.

Алекс Ланг - молодой человек из Берлина, который начал строительство своей собственной парусной яхты, и с тех пор я в настоящее время слежу за статус-кво его предприятия. В качестве индивидуального проекта он строит в своем сарае сборную парусную лодку Dudley Dix Class Mini, которая представляет собой небольшой двор со всем необходимым для выполнения огромной задачи по созданию мореходной лодки.Вот последняя разработка его проекта.

Текущее состояние Mini 650 build

Ларс Рейсберг | NO FRILLS SAILING.com: «Алекс, рад снова тебя видеть. Скажите мне, каков текущий статус Mini-build и чем вы занимались после нашей последней встречи? » Прочтите эту статью здесь

Алекс Лэнг: «Привет, Ларс. Приятно видеть тебя здесь. Что ж, как видите, корпус готов. Это означает, что все внешние панели наконец прикреплены, гладко отшлифованы и покрыты несколькими слоями грунтовки.И что немаловажно, корпус теперь перевернут вправо. Сейчас я работаю над внутренней частью лодки ».

Пытаемся подобрать подходящие доски

NFS.com: «Как именно вы прикрепили фанерные доски, из которых состоит корпус, к конструкции? Опишите процесс, используемые инструменты ».

Alex: «Ну, в основном фанера приклеивается к лодке эпоксидной смолой. Процесс достижения этой цели утомителен: во-первых, панели корпуса были предварительно вырезаны из комплекта лодки Dudley Dix.Поскольку одна панель явно слишком мала, чтобы покрыть весь корпус, необходимо соединить несколько панелей. В моей лодке это достигается с помощью так называемых пазлов, которые на самом деле действительно похожи на кусочки пазла. Уловка состоит в том, чтобы выровнять эти части головоломки как можно лучше при приклеивании панелей к каркасу вертикальной рамы и стрингеров ».

Эпоксидный клей, зажимы, тросы и грузы для удержания досок на месте

Alex: «Обычно вы наносите утолщенный эпоксидный клей на стрингеры и боковые стороны перегородок, а затем прикрепляете монтажную панель.Проблема здесь в том, что панель приходится изгибать вокруг корпуса, но она не должна двигаться. Поэтому я пробовал различные методы, чтобы подтолкнуть панели к лодке, пытаясь удерживать их на месте: зажимы любого размера, веса, лямки, клинья и даже скобы. Большинство из них оказалось нормальным, но некоторых я немного испортил. В этом случае всегда помогает шлифовка и даже больше эпоксидной смолы ».

NFS.com: «С помощью этой простой техники можно получить красивый изогнутый круглый корпус?»

Alex: «Это дизайн с так называемым« закругленным скулом ».Обычно деревянные лодки имеют несколько жестких скул, потому что фанерные панели можно согнуть только так далеко. В моем случае панели имеют толщину около 6 миллиметров. Чтобы преодолеть это, секция между дном и боковыми стенками сделана с использованием двух слоев меньших 3-миллиметровых панелей, которые можно согнуть по более крутой кривой, чем это обычно возможно. Конечно, эти панели мне пришлось покупать и резать сам. Каждая из них имеет ширину всего 25 сантиметров, поэтому в итоге я получил более 20 панелей на слой и сторону, что в общей сложности составляет около 100 панелей собственного изготовления.Первый слой наклеивается на стрингеры, как и раньше, второй слой наклеивается на первый ».

Применение круглых планок с бортиком

Alex: «Один совет для будущих строителей: ни в коем случае не используйте металлические скобы! Они - заноза в заднице, чтобы снова выбраться отсюда. Кроме того, еще хуже заполнить все крошечные дырочки, которые они оставляют. Если вам нужны скобы, используйте пластиковые, которые можно просто отшлифовать ».

NFS.com: «Кстати о предварительно вырезанных досках лодочного комплекта: каково качество этих деталей с точки зрения подгонки и швов? Вам приходилось переделывать эти детали, чтобы можно было прикрепить их к корпусу? »

Алекс: «Ну, да, мне пришлось немало отшлифовать стыки головоломки, прежде чем они подошли.Вам нужна свободная посадка, чтобы у вас было немного места для маневра при совмещении панелей с лодкой. То, как они пришли, даже не подходило друг другу. То же самое с прорезями в переборках для стрингеров. Кстати, читая ваш пост о вашем визите в RM, я был очень заинтригован, узнав, что они вырезают свои панели лазером. Вероятно, они оптимизировали его до такой степени, что шлифование не требуется ». Прочтите статью о круизерах с высокими эксплуатационными характеристиками от RM Yachts здесь

Александр Ланг и его проект Class Mini

NFS.com: «Что было самым сложным при прикреплении досок? Что прошло без проблем?

Alex: «Ну, как я уже упоминал ранее, вытаскивание скоб и заполнение отверстий заняло больше всего времени, так что это было самое худшее. При их надевании сложная часть - правильно выровнять и убедиться, что панели не сдвигаются до высыхания эпоксидной смолы. Тот факт, что панели плавают на слое эпоксидной смолы, не упрощает этот процесс.Со скругленным профилем я должен был быть очень осторожным, чтобы не сломать хлипкие 3-миллиметровые панели. Так или иначе, это случалось несколько раз ».

NFS.com: «Сколько килограммов эпоксидной смолы вы использовали для прикрепления досок?»

Алекс: «Хороший вопрос. Пока не так уж и много, потому что мне нужно было только добавить немного между стрингерами, ширина которых составляла всего 32 миллиметра, и панелями. Я бы сказал, определенно меньше, чем одна упаковка из пяти килограммов эпоксидной смолы. Сейчас я использую намного больше на втором этапе, где я добавляю эпоксидные галтели вокруг всех стрингеров и переборок.Это то, что действительно скрепит лодку. Я бы сказал, не менее 20 килограммов эпоксидной смолы ».

Второй слой самодельных дощатых панелей

NFS.com: «Когда корпус был завершен с точки зрения установки досок, что вы сделали для герметизации швов?»

Alex: «Каждая щель в этой лодке заполнена эпоксидной смолой, а затем гладко отшлифована. В конце концов, ни зазоров, ни швов не будет видно. Это чистая магия.

Каково это построить собственную парусную яхту

NFS.com: «Что вы почувствовали, когда увидели, что ваша лодка полностью обшита досками?»

Алекс: «Как вы понимаете, я был очень рад, что все так хорошо сложилось. И конечно ... немного горжусь своей работой ».

NFS.com: «Опишите, пожалуйста, процесс переворачивания лодки».

Алекс: «Это было интересно. Я был в нехватке времени, так как мне пришлось переехать из моего старого сарая. Я отправляю электронное письмо Дадли Диксу и читаю блог о том, как на самом деле переворачивать корпус.Дикс порекомендовал прикрутить металлические трубы к носу и корме, что позволило бы мне поставить лодку на две стойки и развернуть, как свинью на палке. Идея мне не понравилась, потому что у меня нет никакого опыта работы с металлом, и это означало бы просверлить несколько отверстий побольше в новом корпусе ».

Корпус полностью закончен

Alex: «Итак, я придумал более простое решение. Сам по себе: я установил два деревянных столба - один перед носом, один на корме - и привязал их, как мачты, с помощью 5-миллиметровой Dyneema.Затем я просверлил два крошечных отверстия в корпусе для крепления шкивов 6: 1, которые я также сделал из Dyneema и колец с низким коэффициентом трения. В конце концов, мне удалось поднять лодку в одиночку, а одной рукой повернуть ее, зависнув в воздухе. Как вы можете себе представить, это было очень приятно ».

NFS.com: «Есть фотографии, показывающие лодку, покрытую белым материалом. Что именно было этим рабочим шагом? Какой наполнитель вы использовали? Сколько слоев такой толщины было нанесено? »

Alex: «Это грунтовка на эпоксидной основе от Nemo Coatings.Это называется HB Porefill, поэтому с его помощью грубая поверхность фанеры превращается во что-то гладкое. Думаю, я нанесла 4 или 5 слоев. Я все же немного напортачил. Когда я нанёс белую краску, я обнаружил так много проколов в сотнях скоб, которыми я пользовался раньше ».

Прикреплен эпоксидный грунт

Alex: «Затем мне пришлось залить их эпоксидной смолой и снова отшлифовать, в результате чего вместе с ним сошло много грунтовки. И с каждым слоем я обнаруживал все больше дырок.Очень неприятно! Мне придется добавить это позже. После этого идет другой грунт, а затем верхний слой ».

NFS.com: «Когда лодка стояла вертикально, каково было впервые оказаться в кабине?»

Алекс: «Я был очень удивлен! Видите ли, после того, как я потратил много месяцев на доводку корпуса до этого момента, было очень приятно, наконец, почувствовать внутреннюю часть кабины ».

Наконец-то она правая сторона вверх

NFS.com: «Вы прикрепили какие-то полосы из стеклопластика и эпоксидную смолу к внутренней структуре корпуса: опишите этот процесс, инструменты, материалы и цель этого шага».

Alex: «Это эпоксидные галтели, о которых я упоминал ранее. Просто приклеить корпус к стрингерам, нанеся на них немного эпоксидной смолы, будет недостаточно. Скругления образуют более прочную связь и укрепляют всю структуру. Эти галтели получают путем загущения некоторого количества эпоксидной смолы, помещая ее в небольшой конусообразный пакет - на самом деле это те же самые, что используются для выпечки - и выдавливают эпоксидную смолу в область между стрингером и корпусом.Затем вы используете что-то вроде круглого ракеля, чтобы придать форму филе ».

Полосы из стеклопластика и эпоксидные галтели для усиления конструкции

Alex: «Я также сейчас экспериментирую с отрывным слоем. Это вощеная ткань, которую вы покрываете влажной эпоксидной смолой, а затем снимаете ее, когда все застынет. Это приводит к улучшению поверхности, требующей меньшего количества шлифовки. Однако, когда дело доходит до углов, с этим немного сложно справиться ".

NFS.com: «Что вы сделали внутри корпуса для получения водонепроницаемого, упрочненного корпуса»

Alex: «Пока честно говоря, это один из следующих этапов процесса.Идея состоит в том, чтобы полностью пропитать все деревянные части эпоксидной смолой внутри и снаружи. Я, вероятно, продолжу использовать краски на эпоксидной основе от Nemo Coatings и для внутренних работ. В конце концов, там не будет видно никакого открытого дерева ».

Сильная связь: Внутренняя часть корпуса Mini

Выход из старого сарая на новый двор

NFS.com: «Кажется, вашу лодку куда-то перевезли - вы покинули строительный участок, чтобы поставить ее где-нибудь еще?»

Alex: «Да, это называется джентрификацией… они выгнали меня из моего старого сарая, чтобы построить роскошные апартаменты, поэтому мне пришлось переехать.Сейчас я нахожусь в общей мастерской с несколькими плотниками, судостроителями и слесарем, что приятно. Они знают это намного лучше меня… »

Погрузка корпуса голыми силами

NFS.com: «Каково было видеть его загруженным в грузовик, катящимся по улицам внешнего мира?»

Алекс: «Немного страшно, если честно. Парню, управляющему грузовиком, пришлось протискиваться через множество узких улочек, где было очень тесно. Но в итоге все прошло хорошо.Кстати, меня очень удивило то, что лодка на самом деле была очень легкой. Мне одному удалось поднять нос или корму, так что я оценил его вес примерно в 200 килограммов ».

NFS.com: «Дайте мне статистические данные о вашем строительном проекте на данный момент».

Alex: «Ну, я начал работать над лодкой в ​​октябре 2015 года и на данный момент наработал около 350 рабочих часов. Я не совсем уверен, включена ли небольшая лодка, которую я построил до Mini, но на данный момент потраченный бюджет составляет около 19.300 евро… »

NFS.com: «… что потрясающе. Учитывая ваши данные и сравнивая их с моим собственным проектом переоборудования моего King´s Cruiser 33, я потратил около 15 000 евро на сам ремонт плюс 17 000 евро на подержанную лодку (ССЫЛКА) ».

«Странное чувство».

NFS.com: «Алекс, последний вопрос: каковы следующие шаги проекта Class Mini?»

Alex: «Как я уже сказал, я сначала буду добавлять скругления, чтобы вычеркнуть этот элемент из списка.После этого я перейду к дизайну интерьера лодки, где сделаю мебель для салона, прикреплю цистерны водяного балласта и пену, чтобы сделать корпус непотопляемым ».

Следующий шаг: создание интерьера лодки

Alex, большое спасибо за то, что предоставил нам такое подробное представление о вашем проекте. Приятно наблюдать за вашим прогрессом и понимать, как вам удается преодолевать проблемы, и даже больше, как вы придумываете свои собственные решения или изменения в первоначальном дизайне, чтобы сделать лодку еще лучше.Я с нетерпением жду вашего дальнейшего прогресса и, возможно, в следующий раз сяду в салоне своей лодки для следующего интервью.

Другие интересные статьи по теме:

Проект Алекса Ланга Class Mini 650, часть 1

Круизеры рабочие характеристики из фанеры RM-Yachts

Изготовление фанерных кровельных панелей для салона яхты

.

Реставрация резной деревянной яхты с 1920 г.

Я бы тоже пропустил смазку, так как это не нужно и просто замедляет процесс «наматывания». Если лодка такая, как я подозреваю, у вас будут протечки, и вам придется выдернуть ее, чтобы все равно снова поставить на борт, так что не беспокойтесь. Вы можете установить несколько садовых оросителей под эту старую девочку, и они намочат ее, если оставить работать на несколько дней.

Вместо того, чтобы гадать и оплачивать «время слинга», просто наймите сертифицированного геодезиста и попросите его провести с этим щенком около 8 часов.Они смогут сказать вам, что ей нужно, к чему вы должны обратиться прямо сейчас, что может подождать некоторое время и т. Д., Тогда у вас будет план, которого вы будете придерживаться, не догадываясь.

CPES действительно имеет какое-то применение, и на старых карвелах это одно из немногих мест, где можно заплатить самостоятельно. Очень вероятно, что потребуется заменить гарнитуры и, вероятно, еще несколько досок. Это нормальное явление и часть обычного графика технического обслуживания для лодок данного типа постройки и возраста. Обшивка - это расходный материал, как и масляный фильтр, он изнашивается и требует замены.Никакой «спасательной» старой, изношенной обшивки нет, это просто дрова, так что не влюбляйтесь. Облицовочные доски подвергаются наибольшей нагрузке, поэтому их обычно заменяют в два-три раза чаще, чем другие нижние планки.

Наконец, эту лодку нужно «подтянуть». Этот навык лучше оставить профессионалам, по крайней мере, ниже LWL. Конопатить лодку - это умирающее искусство, поэтому убедитесь, что у вас под «железом» есть сотни лодок. В этом процессе есть особые ощущения и звук, которые нелегко усвоить, если вы решите «попробовать».Другими словами, требуется время и сотни метров швов, чтобы получить необходимое «ощущение», чтобы убедиться, что вы не расслаиваете обшивку или не затираете швы, когда вы изучаете это ремесло. Фактически, вы действительно можете испортить обшивку лодки, если она не заделана должным образом.

.

ЧПУ достигли совершеннолетия | Журнал WoodenBoat

ЭЛИСОН ЛЭНГЛИ

В Lyman-Morse Boatbuilding в Томастоне, штат Мэн, вся палуба 65-футовой яхты ANNA была сконструирована с высоким уровнем отделки как единый компонент. После установки модулей кают, которые также были закончены вдали от лодки, была установлена ​​палуба с обшивкой из тикового дерева, кабиной, люками и лакированной рубкой. Почти все оборудование, включая лебедки, также было смонтировано заранее.

ЭЛИСОН ЛЭНГЛИ

На верфи установлен «пятиосевой» фрезерный станок с ЧПУ (по сравнению с «трехосевыми» станками, используемыми для резки плоских панелей), который может вырезать трехмерные детали и, как показано здесь, формирует сложный индивидуальный поручень на крыше вагона.

На горной тропе постепенное продвижение в течение нескольких часов иногда приводит к точке обзора, с которой достигнутая высота внезапно становится совершенно очевидной. Нечто подобное сейчас происходит и в строительстве деревянных яхт на заказ, о чем свидетельствуют два проекта, которые в настоящее время реализуются на верфях штата Мэн, которые показывают, насколько сильно изменилась судостроительная промышленность.

Яхты, запуск которых ожидается этой весной, это 91-футовая SONNY III на Brooklin Boat Yard и 65-футовая ANNA на Lyman-Morse Boatbuilding в Томастоне. Неудивительно, что оба корпуса изготовлены методом холодной формовки с использованием технологий ламинирования деревянных и эпоксидных обшивок, которые сами по себе были революционными, когда судостроители поколения назад достигли совершеннолетия. К настоящему времени холодное формование ламинированных рам было полностью принято почти на всех американских верфях, занимающихся строительством новых больших яхт, за такими заметными исключениями, как Gannon & Benjamin Marine Railway в Martha's Vineyard, Массачусетс, и John's Bay Boat Company Питера Касса. в Южном Бристоле, штат Мэн.

Холодное формование, в свою очередь, открыло путь новым технологиям. Главным из них является программное обеспечение для 3D-дизайна и его союз с режущими станками с числовым программным управлением (ЧПУ). Как и холодное формование до этого, резка с ЧПУ с использованием цифровых файлов, созданных в программном обеспечении для 3D-моделирования, всего за несколько лет кардинально изменила сам характер работы на верфях.

ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ BROOKLIN BOAT YARD

Строительство 91-дюймовой яхты SONNY III было совместным усилием, которому способствовали точность программного обеспечения для 3D-проектирования и резки с ЧПУ.Здесь палуба перенесена из Rockport Marine, где она была построена по точным формам с ЧПУ, для 69-мильного пути на грузовике к основному строителю яхты, Brooklin Boat Yard.

Резка с ЧПУ

пришла на верфи среднего побережья штата Мэн сначала через субподрядчиков, одним из которых была компания Hewes & Company в Блу-Хилл, примерно в 12 милях от Бруклина. Машины большие, дорогие и требуют значительной площади, поэтому на большинстве верфей для резки используются субподрядчики. Тем не менее, обширная верфь Lyman-Morse несколько лет назад купила свой собственный продвинутый резак с ЧПУ, а в конце 2017 года верфь также добавила станок плазменной резки с ЧПУ, способный резать нержавеющую сталь толщиной 2 дюйма.

Как строительная компания высокого класса, Hewes & Company приобрела станок с ЧПУ, чтобы получить скорость и точность для таких установок, как кухонные шкафы, столешницы и лестницы - все из плоских материалов, таких как фанера или кориан. Эти виды использования вскоре оказались применимыми для интерьеров яхт, особенно для таких производителей лодок из стеклопластика, как Hinckley Corp. и Morris Yachts. Увидев возможность дальнейшего роста, владелец компании Майкл Хьюс в 2006 году нанял Гарднера Пикеринга, который проработал 10 лет в компании Morris Yachts (которая с тех пор была приобретена Хинкли), чтобы возглавить морское направление своего бизнеса.

Пикеринг добавил линейку комплектов для малых судов (см. Боковую панель, стр. 56), но большая часть его работы связана с верфями, такими как Brooklin Boat Yard, Rockport Marine, Artisan Boatworks, Arey's Pond Boat Works и многими другими, работающими как с деревом. и другие материалы.

ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ BROOKLIN BOAT YARD

После получения Brooklin Boat Yard палуба 91 x 20 футов попала прямо в лодку. Верфь отправила цифровые файлы субподрядчику по резке с ЧПУ Hewes & Company в Блю-Хилл, штат Мэн, который затем доставил формы и фанерные панели в Rockport Marine.Точность форм гарантировала точную посадку деки.

На Brooklin Boat Yard кардинальные изменения произошли с постройкой FOGGY с дизайном корпуса немецким Frers с экзотическими стилистическими элементами по проекту архитектора Фрэнка Гери. «Я здесь 13 или 14 лет, - сказал Эрик Блейк, менеджер проектов FOGGY и SONNY III, - и этот переход произошел в те временные рамки. Но мы действительно нарезаем свои зубы на возможности работы с САПР и фрезерования ЧПУ с помощью FOGGY ».

В дополнение к такой редкости, как титановая фурнитура, напечатанная на 3D-принтере, в FOGGY, который был запущен всего три года назад, в 2015 году, было 800 «окон» из кусочков стекла уникальной формы, установленных заподлицо на верхних строениях и на палубе, что позволяло обходиться без них. сильно изогнутые тиковые доски поверх изогнутых и выгнутых балок и карлинов.Палуба строилась отдельно, а затем полностью поднималась и приземлялась на корпус. Уроки, извлеченные из этого сложного строительства, помогли в дальнейшей работе.

Hewes & Company была одним из субподрядчиков FOGGY, и хотя ни одна деталь ее работы не стала постоянной частью лодки, ее станок с ЧПУ производил обширные формы, приспособления, шаблоны и шаблоны, в том числе те, которые использовались для изготовления изогнутых ламинаты и кусочки стекла. Отношения продолжились и на последующих яхтах.«В прошлом году были недели, когда я сделал для Brooklin Boat Yard больше, чем комплектов за год», - сказал Пикеринг. Верфь рассчитывает на короткие сроки выполнения работ, «но работать с ними просто фантастически. Я прыгаю за ними ».

Дело о 91-футовом

В течение многих лет Brooklin Boat Yard работала над потрясающей серией яхт длиной 70 футов и более, но строящаяся в настоящее время 91 футовая яхта является самой крупной из них. Лодка представляет собой шлюп с закрытой палубой, спроектированный совместно Брюсом Джонсоном и штатными дизайнерами верфи.У проекта были сжатые сроки: всего 18 месяцев от сдачи в эксплуатацию до запуска.

ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ ROCKPORT MARINE

Для лодок решение о том, когда использовать резку с ЧПУ, является ключевым моментом. Rockport Marine произвела холодную формовку корпуса 91-футового корпуса на ламинированные рамы, как обычно, по образцам майлара. Несколько фанерных переборок, добавленных после завершения обшивки, были вырезаны на станке с ЧПУ и точно подогнаны. В качестве субподрядчика Rockport Marine построила корпус SONNY III и доставила его на собственное дно на Brooklin Boat Yard; несколько месяцев спустя Rockport также построил колоду.

Блейк и другие судостроители сегодня используют такие термины, как «хореография» и «эргономика», чтобы описать свой рабочий процесс. Распределение отдельных частей или целых узлов по цеху и антресолям позволяет избежать появления узких мест на подъезде и пандусах.

Например, две кабины 91-футового спортсмена были построены прямо с лодки, а это означает, что их строитель Тодд Скуг мог работать в специально отведенном месте рядом со своим верстаком, имея инструменты под рукой. Компоненты для яхт создавались таким образом на протяжении поколений, даже при традиционной конструкции «доска на раме».Тем не менее, эти кабины были построены на основе приспособлений, разработанных верфью, и Hewes & Company вырезали их до необходимого точного размера и формы, включая скосы. Шесть дополнительных приспособлений меньшего размера с ЧПУ для каждой кабины обеспечили быструю настройку для ламинирования изогнутых углов и боковых сторон, которые затем были прикреплены к стыкуемым деталям и собраны на основном приспособлении.

«Формовка кабины, которую можно построить рядом со скамейкой для парней, перевернуть вверх дном, предварительно покрасить и бросить в лодку как своего рода готовый продукт, только с точки зрения сотрудников и эргономики работы над этим, в отличие от - переносить каждую деревянную палку в лодку и обратно - очень важно, - сказал Блейк.Те же методы использовались для эллиптического дивана, который был построен на лодке и сброшен как единое целое. «Мы действительно стремимся выйти за рамки того, что вы можете сделать с клееным деревом. А уровень точности, который вы можете получить с правильно выполненными 3D-моделями и правильно вырезанными деталями, действительно феноменален ».

«Спроектировать и построить этот 91 фут за 18 месяцев - это просто потрясающе», - сказал владелец верфи Стив Уайт. «И по большей части это было довольно без проблем».

ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ BROOKLIN BOAT YARD

После того, как палуба с пенопластом была установлена ​​на SONNY III, две ее кабины, построенные как законченные единицы, были готовы к установке.

К участию присоединились многочисленные субподрядчики, также использующие цифровые файлы. Rockport Marine, например, произвела холодную формовку корпуса, который затем был отбуксирован на собственном дне примерно за 40 морских миль до Бруклина - сотрудничество, которое перекликается с конструкцией Rockport корпуса 76-футовой яхты GOSHAWK для Brooklin Boat Yard в 2005 году. Методы конструкции корпуса, используемые для SONNY III, мало отличаются от тех, что использовались в GOSHAWK и яхте WILD HORSES 1998 года W-76 - верфи сочли наиболее эффективным ламинировать и скашивать рамы по полноразмерным майларовым узорам, дополненным постоянными переборками с ЧПУ. .

Учитывая напряженный график работы SONNY III, Бруклин стремился добиться максимальной эффективности. Детали внутренней отделки были изготовлены из фанеры, вырезанной на станке с ЧПУ, и поставлялись отдельным судостроителям почти как комплект для каждой конкретной каюты. Анализируя потребность в человеко-часах, верфь сказала, как сказал Блейк: «Хорошо, мы собираемся моделировать и вырезать весь интерьер».

Hewes & Company перевела цифровые файлы в свое программное обеспечение, дополненное программой «вложения», которая обеспечивает эффективное использование каждой панели.«Вероятно, на это ушло 450 листов фанеры», - сказал Пикеринг.

ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ HEWES & COMPANY

Одним из распространенных способов резки с ЧПУ является создание высокоточных строительных шаблонов. Используя цифровые файлы, полученные от команды дизайнеров Brooklin Boat Yard, компания Hewes & Company вырезала панели из МДФ для создания приспособлений для двух уникальных кокпитов. Шесть меньших приспособлений использовались для ламинирования сложных изогнутых и скошенных комингсов кабины, которые затем соединялись вместе на основном приспособлении.

В этом процессе нет ничего нового, - сказал Уайт.«Мы пошли дальше, сделав резку на ЧПУ для большинства деталей интерьера и отправив их нам большими пачками. Мы даже не поместили их в лодку. Мы просто идем дальше и рисуем их, потому что мы должны верить, что они такие точные ... Когда мы только начали это делать, у нас было много оговорок, и мы всегда как бы встраивали в этот небольшой фактор выдумки. Here ″ здесь, ¼ ″ там - но довольно скоро мы узнали, что это смешно ».

По мере продолжения работы SONNY III верфь снова заключила субподряд с Rockport Marine, на этот раз на строительство палубы с пенопластом.Hewes & Company вырезанные на станке с ЧПУ фанерные панели для нижнего слоя толщиной 12 мм и верхнего слоя толщиной 9 мм, а также панели из МДФ на 2-х позиционных линиях для приспособления. Каждая панель была расписана, чтобы показать, где разместить блокировку с ЧПУ, например, гусеницы и оборудование. Панели имели слегка зазубренные косые стыки для обеспечения идеального совмещения.

«Они потратили кучу часов на разработку этого дизайна», - сказал Джон Флоримби, менеджер проекта Rockport Marine. «Когда мы его получили, по сути, это было похоже на комплект.Все сложилось очень легко ». Сколько времени прошло с момента прибытия запчастей до нанесения эпоксидного покрытия на палубу 91 × 20 футов и готовности к отправке грузовиком на расстояние 69 миль по суше? «Чуть больше месяца».

ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ ROCKPORT MARINE

Панели MDF

, вырезанные с помощью фрезерного станка с ЧПУ Hewes & Company, обеспечили точную сборку настила 91 'SONNY III. От поставки панелей до готового настила из пенопласта, готового к установке, на выполнение проекта ушло всего около месяца.

ANNA и диверсификация

Владелец верфи Дрю Лайман на Lyman-Morse имеет амбициозное видение судостроения как основы для диверсифицированного производственного бизнеса.Его проектный и инженерный персонал использует программное обеспечение под названием SolidWorks, дорогую и сложную программу, которая, по словам Стивенса, вероятно, была излишней для проекта, но эта программа часто используется оборонными подрядчиками и наземными архитекторами, с которыми Лайман-Морс надеется увеличить свою сделка. Компания производит такие разнообразные детали, как трубы из специализированных сплавов для близлежащего завода Dragon Cement и металлические компоненты для небоскребов.

«Наш основной бизнес - лодки, но мы знаем, как делать все из-за судостроения, - сказал Лайман, - поэтому давайте применим это к областям, которые потенциально более последовательны в бизнесе и работе.Вот что мы делаем ». Диверсификация включала строительство ANNA, первой построенной компанией холодной формованной яхты и первой за многие годы лодки с деревянным корпусом. «Мы гордимся своей гибкостью, - сказал Лайман, - поэтому мы можем перейти от алюминиевого коммерческого судна к этой жемчужине».

Весь интерьер и кабина

ANNA были макетированы из картона в натуральную величину, что было давним обычаем на верфи. Компоновка была изменена для увеличения высоты кабины, изменения рубки и изменения конфигурации перехода между рубкой и основным салоном.

Корпус традиционно был изготовлен методом холодной формовки поверх клееных деревянных рам и нескольких постоянных переборок, выровненных по структуре установки с ЧПУ. Под подошвой кабины композитная конструкция была вырезана на станке с ЧПУ, чтобы получить максимально завершенные основания «модулей» кабины, включая кабельные трассы, водопровод и готовые шкафы. Что касается ANNA, Боб Стивенс и Пол Уоринг из Stephens Waring Yacht Design в Белфасте продвинули свой 3D-дизайн дальше, чем когда-либо прежде. Они работали со многими готовыми компонентами и знали, как производить модули для больших яхт из стекловолокна и алюминия.Но пока что на деревянных яхтах это встречается гораздо реже. «Как только мы были в состоянии разместить их, они сразу же ворвались», - сказал Лайман. «Все модули были сданы в течение недели».

ЭЛИСОН ЛЭНГЛИ

Lyman-Morse вырезал транец ANNA на своем режущем станке с ЧПУ, что потребовало сложной настройки и индексации. Режущий инструмент также точно сформировал пазы и прорези для установки фланцев титанового ахтерштага, напечатанного на 3D-принтере.

Как и палуба 91-футовой яхты Brooklin Boat Yard, палуба ANNA была построена на базе лодки.Но Lyman-Morse также установил всю тиковую обшивку, за исключением обшивки, всех люков, лакированной рубки и почти всего оборудования, включая установку цепных пластин и лебедок, пока доступ был легким. После того, как модули кабины погрузились в лодку, законченная палуба была поднята на место краном. «Все места на переборках и в интерьере - прекрасно вписываются», - сказал Лайман. «И там не было парня с рубанком, который просто сбрил его. Меня это возбуждает, потому что ты доказываешь свое дело.Там вы немного рискуете и проявляете себя.

«Я думаю, что все, что мы можем сделать, чтобы уберечь людей и рабочую силу от этого корпуса, сделает нас более эффективными», - сказал Лайман. «Мы достигли« энной »степени со всей этой единственной системой. Мы сделали еще один шаг ». По его словам, компьютерный дизайн и резка с ЧПУ, а также инновационное управление проектами сделали его площадку на 25 процентов эффективнее, чем десять лет назад.

Машины сыграли ключевую роль. Для Лаймана, однако, есть еще один фактор, который следует учитывать: «Каждый верфь сейчас изо всех сил пытается найти квалифицированного специалиста, который придет сюда и будет просто надрывать себе задницу на долгое время и будет лоялен компании.«В связи с тем, что обучение квалифицированных рабочих сократилось в последние десятилетия, таких сотрудников труднее найти, а таких специалистов, как установщики систем, может не хватать. «На мой взгляд, способ обойти это - инвестировать в эти машины. Это никогда не помешает ручной, красивой работе, которую делают эти парни. Но это добавит того факта, что мы сможем выполнять больше работы с той же командой ».

Степень детализации дизайна АННА была необычайной. Клиенты хотели четкого - и тактильного - понимания того, что они получают.В самых крайних случаях образцы индивидуального покрытия выключателя света были напечатаны на 3D-принтере во дворе, а образцы поручней в натуральную величину позволяли владельцам не только визуализировать их, но и чувствовать их.

«Клиенты были очень настойчивы и очень внимательно относились к тому, чтобы детально рассмотреть, как будут выглядеть все компоненты и детали интерьера», - сказал Стивенс, отражая тенденцию, которая, по его мнению, растет. «Философский уклон Лайман-Морса - быть очень тщательным в процессе проектирования.Это тоже наша философская установка, когда мы можем себе это позволить, то есть когда клиенты сговорчивы и бюджет для этого есть ».

Возвышение дизайнеров

На протяжении поколений некоторые дизайнеры очень требовали, чтобы строители точно следовали их чертежам, даже когда у строителей были свои собственные стандартные методы. Но без сомнения, 3D-моделирование продвинуло дизайнеров дальше по этому пути.

«Что касается удешевления проекта, я думаю, что движение в этом направлении очень ограничено в результате резки с ЧПУ или производства с ЧПУ», - сказал Стивенс.«Что касается повышения качества и точности проекта, я думаю, что здесь есть колоссальные улучшения».

Когда дело доходит до конструкции корпуса и внутренней части, все дизайнеры и строители признают черту, за которой резка с ЧПУ может не иметь смысла. Но все они признают важную роль 3D-моделирования.

«Я думаю, многие люди думают, что ЧПУ - это то, что движет этим», - сказал Лайман. "Что движет этим, так это программное обеспечение". Обработка с ЧПУ просто соответствует уровню точности и глубины детализации, достигнутому дизайнерами в программном обеспечении для 3D-моделирования.В цехе это означает, что строители тратят меньше времени на то, чтобы ломать голову над тем, как вещи сочетаются друг с другом и как взаимосвязаны трубопроводы или проводка.

ЭЛИСОН ЛЭНГЛИ

Lyman-Morse выполнил как можно большую часть сборки палубы ANNA перед ее установкой, при этом доступ был отличным. Палуба и другие основные компоненты, построенные на лодке, были установлены как завершенные или почти завершенные блоки, что было особенно драматично, когда палубу поднимали для установки.

«Владельцы стали гораздо более требовательными и более конкретными в отношении того, что они собираются получить», - сказал Стивенс.«Системы - большая, большая движущая сила этого». Яхты большие и становятся все больше, со сложной электроникой, которая варьируется от навигационных до развлекательных систем, трудосберегающих устройств, которые управляют всем, от гидравлических отбойников стрелы до приводных лебедок. ANNA имеет гидравлически опускаемую посадочную платформу с автоматически открывающимися ступенями. Все эти системы должны соответствовать ограниченным размерам корпуса. «Поскольку все мы перешли к 3D-дизайну, что является огромным шагом вперед, мы также можем предложить больше, - сказал Стивенс.

Традиционный лофтинг - процесс рисования и обтекания обтекателей в полный рост в цехе - идет по пути навигации по бумажной карте. «Лофтинг больше не ведется, - сказал Уоринг. «Все это делается на компьютере. Вы больше не можете называть это возвышением ".

Тем не менее, наличие дизайнеров, которые строили лодки, как это делали Стивенс и Уоринг на Brooklin Boat Yard в течение многих лет, помогает. Сэм Темпл, менеджер верфи Rockport Marine, недавно поднял лодку по традиции, чтобы его сотрудники получили такой опыт.Он тесно сотрудничает с Сэмом Чемберлином, штатным дизайнером, над тем, когда и как использовать различные технологии. «Мы с Сэмом говорим о том, как можно расположить формы, или о том, что мы, возможно, сделали в прошлый раз и что, возможно, захотим улучшить», особенно когда речь идет об эргономике здания.

«Технологии будут продолжать менять и разрушать вещи», - сказал Чемберлин. «То, как я думаю об использовании этих инструментов сейчас, в отличие от того, что было 10 лет назад, сильно отличается, и я учусь, как эффективно интегрировать эти инструменты в производственный процесс, когда нужно задавать вопросы строителей, и как мы объединяем все наши знания воедино.Строители, по его словам, обладают огромным количеством знаний о том, как все сочетается. Если все это делается в конструкторском бюро, вы ограничиваете себя слишком маленьким объемом опыта и умственных способностей ».

Опытный строитель, сказал Темпл, мог бы указать на что-то вроде рогового бруса в конструкции и порекомендовать меньшую кривизну, чтобы его можно было ламинировать из & frac58; ″ - толстых кусков вместо многих более ¼ ″ -толстых, что экономит время и, следовательно Стоимость. «Так что есть такие соображения, которые строители привносят в элемент дизайна.Я считаю, что руководителям проектов важно проводить много времени в конструкторском бюро, проверяя, как все планируется ».

ЭЛИСОН ЛЭНГЛИ

Модули кабин для ANNA были построены в цехе по точным выкройкам из майлара с использованием деталей, вырезанных на ЧПУ, включая прокладки проводов, сантехнику и отделку. Показанный здесь левый модуль является самым большим и включает в себя каюту, кухню и часть каюты. После того, как все модули были завершены, потребовалось всего около недели, чтобы поднять их все на место.

Тейлор Аллен, который в течение многих лет руководил Rockport Marine, прежде чем передать руководство Темпл, своему пасынку, говорит, что ему не хватает «строить лодку в моей голове», поднимаясь наверх. Однако «вероятно, то преимущество, которое я почувствовал 20 лет назад, может больше не существовать», - сказал он. «Я считаю, что мы должны сделать все, что в наших силах, чтобы владельцы получали максимальную отдачу от тех больших затрат, которые они тратят. Часто компьютерные программы и машины могут выполнять больше работы. И это на пользу покупателю.”

Джон Флоримби, руководитель проекта Rockport по корпусу и палубе 91-футового судна, принял эти изменения. «Большую часть того, что делает ЧПУ, я бы предпочел не делать», - сказал он. Нет особого удовольствия проводить дни со стопкой панелей МДФ, майларовыми узорами и лобзиком для изготовления форм. «Когда я впервые начал строить лодки в 1980-х, все было связано с тем, как я это делал, когда куски дерева прекрасно сочетались друг с другом. И это все еще моя цель, но теперь речь идет не столько о соединении частей вместе, сколько о том, как я могу сделать этот процесс более эффективным, точным и экономичным, чтобы мы были более жизнеспособными или более желательными. клиентов.”

Когда использовать резку с ЧПУ? Это тонкая грань. «То, что вы можете делать что-то с помощью компьютера, не обязательно означает, что вы должны делать это с помощью инструмента, управляемого компьютером», - сказал Уайт. При строительстве корпуса SONNY III компания Rockport Marine использовала майлар в качестве рисунка для ламинирования шпангоутов - тот же метод, который использовался при конструкции корпуса W-76 для Brooklin Boat Yard 20 лет назад. Рамы становятся неотъемлемой частью корпуса, сводя к минимуму отходы.

«Я предполагаю, что мы, вероятно,« там »с точки зрения его большой эффективности», - сказал Уайт.«Буквально каждый кусок фанеры, который идет в лодку, мы режем на станке с ЧПУ. Вы можете пойти еще дальше и дальше, но для этого потребуется еще больше времени в конструкторском бюро ». Как указал Уоринг, такой уровень дизайна может иметь свои недостатки: конструкция крышки переключателя света может не выдержать завершения сборки модуля кабины, но ее точное местоположение может.

Чем больше меняются вещи, тем больше они остаются прежними. Дизайнеры и строители должны найти способы общаться и согласовывать свои роли, как всегда.Последствия желаний клиентов, как всегда, должны быть устранены. Дизайнеры, строители и заказчики прошли долгий путь развития технологий, и им еще предстоит продвинуться дальше. А для тех из нас, кто смотрит на море с высоты, вид обещает быть прекрасным.

Том Джексон - старший редактор WoodenBoat .


Сайты

Ниша для малых судов

В глазах общественности резка с ЧПУ может быть наиболее очевидной для производителей комплектов для малых судов, таких как Chesapeake Light Craft в Аннаполисе, штат Мэриленд, и Pygmy Kayaks в Порт-Таунсенд, штат Вашингтон.Поскольку их комплекты с самого начала разрабатывались для изготовления фанерных конструкций, сразу стал очевиден потенциал для резки идентичных деталей из плоских панелей с ЧПУ. Детали также сочетаются друг с другом с поразительной точностью и позволяют начинающему строителю избежать необходимости в сравнительно продвинутых навыках подъема и укладки досок.

Дизайнеры малых судов также давно привыкли продавать свои планы клиентам по всему миру. Лодки, спроектированные Иэном Отредом, например, можно найти по всему миру.Но оцифрованные планы позволили расширить использование технологий. Такие планы могут быть отправлены в цифровом виде, например, для распечатки заказчиком на месте. От цифровых чертежей это был лишь небольшой шаг до вывода файлов для резки с ЧПУ, что позволило дизайнерам продавать не только чертежи, но и комплекты лодок. Эти тенденции наблюдаются в мире малых судов уже много лет.

Родом из Шотландии, Франсуа Вивье из Франции, Джон Уэлсфорд из Новой Зеландии, Дадли Дикс из Вирджинии, Дуг Хилан и Клинт Чейз из штата Мэн, а также слишком много других дизайнеров малых судов, чтобы перечислить, работали таким образом во всем мире.Некоторые работают через посредников - например, компания Jordan Boats of England разработала файлы для резки с ЧПУ для Oughtred и многих других дизайнеров и обеспечивает их взаимодействие с компаниями по резке, которые обычно платят роялти за каждый изготовленный комплект. Многие, в том числе Дикс, выпускают цифровые файлы только в предварительно утвержденные цеха резки.

Вивье (см. Статью по теме, стр. 46) необычен тем, что он не только сотрудничает с компаниями, занимающимися резкой с ЧПУ, но также выпускает цифровые планы и файлы для резки напрямую клиентам.Такой покупатель может отнести файлы в местный цех по резке с ЧПУ для изготовления деталей. Вивье начал проектировать с ЧПУ почти 20 лет назад. «Совершенно очевидно, что использование инструментов автоматизированного проектирования и полноразмерной печати или резки с ЧПУ перемещает часть строительного процесса« вверх по течению », - сказал он. «Дизайнер решает больше, а строитель - меньше. Для строителя дома это хорошо. Строителю-любителю традиционный лофтинг дается нелегко ».

Достижения в области программного обеспечения повлияли на дизайнеров малых судов так же, как они повлияли на дизайнеров яхт.Вивье перешла на программное обеспечение для 3D-моделирования, в частности на Rhino, около пяти лет назад. «Это позволяет резко сократить количество ошибок в файлах ЧПУ», - сказал он. «Это также позволяет получить очень точные расчеты баланса веса и устойчивости», а также конкретные чертежи для инструкций. «Наконец, время работы над дизайном также сокращается, что позволяет мне предлагать больше новых дизайнов». Распространение технологий открывает широкие рынки. Вивье сообщает, что его наибольший рост наблюдается не в его собственной стране, а в США, Австралии и России, особенно в отношении комплектов для резки с ЧПУ.

«Количество комплектов, связанных с планами, растет, особенно в Соединенных Штатах, благодаря моим партнерам», - сказал Вивье. «Сегодня все больше и больше компаний, например, производящих рекламные щиты, могут резать фанеру. Это позволяет людям, живущим во многих местах мира, получать выгоду от резки с ЧПУ ».

Одним из партнеров Вивье по ЧПУ является Hewes & Company. Гарднер Пикеринг, менеджер морского отделения компании, признал открывающиеся возможности в мире малых судов и добавил к существующему репертуару компании изготовление комплектов.

По словам Пикеринга, резка с ЧПУ для малых судов - это нишевый рынок, и репутация на нем имеет решающее значение. Oughtred, например, имеет соглашения только с четырьмя производителями станков с ЧПУ в мире для реализации своих популярных планов - Hewes & Company в Северной Америке, Jordan Boats и de Boutbouwer из Голландии в Европе и Straydog Boatworks Роберта Эйлиффа в Австралии. «Мы не предлагаем никаких комплектов лодок, разработанных собственными силами», - сказал Пикеринг, поэтому нет естественной конкуренции с дизайнерами, с которыми работает компания.«Я действительно беспристрастен в отношении того, какие из них я собираюсь продать. Этическая часть здесь действительно важна. Я очень осторожен с этим ».

Сегодня почти все дизайнеры малых судов - от старожилов, таких как Вивье, до сравнительно недавно прибывших, таких как Клинт Чейз из штата Мэн, преподающий компьютерный дизайн в школе WoodenBoat School - разрабатывают конструкции для легких конструкций из фанеры и эпоксидной смолы, по крайней мере, с потенциалом для разработки комплекта.

«Но одно можно сказать наверняка», - сказал Вивье: «Компьютеры - хорошее подспорье для проектирования лодок, но для создания хороших и привлекательных лодок самым важным остается знание нашего морского наследия.Моя библиотека остается самым важным инструментом ». —TJ

Известные сайты

\

Напрашивается вопрос ...

ПРЕДОСТАВЛЕНО SANFORD BOAT COMPANY

MYTH - один из 29 Sanford Alerion, созданный методом холодной формовки N.G. Дневной катер Херрешофф разработан компанией Sanford Boat Company из Нантакета, штат Массачусетс, и теперь лицензирован для производства на Brooklin Boat Yard.

Значительное время на предварительную настройку, возможность быстро изготавливать несколько идентичных деталей с небольшими дополнительными усилиями, высокая точность - все это звучит как определение производственной системы.Отсюда следует, что 3D-дизайн и обработка с ЧПУ могут открыть новую эру в производстве деревянных лодок?

Перспективы интригующие, но мнения неоднозначны.

Гарднер Пикеринг из морского подразделения Hewes & Company отмечает, что, хотя резка с ЧПУ лучше всего подходит для производства, его работа почти всегда включает разовые проекты.

Джон Флоримби, руководитель проекта в Rockport Marine, видит некоторый потенциал: «Я чувствовал, что это займет совсем немного времени, пока - и, конечно же, небольшие люди, такие как Chesapeake Light Craft, займутся этим - производство деревянных лодок может стать снова "вещь".Я видел, как это происходит ».

Пол Уоринг из компании Stephens Waring Yacht Design вызывает сомнения. «Для того, чтобы вообще было возрождение деревянного судостроения, на него должен быть спрос. Просто нет. Это очень мало по сравнению с остальной отраслью. Мы можем делать действительно легкие, красивые, отличные деревянные лодки в течение всего дня, но если их некому купить, это будет проблемой ». Он считает, что другие материалы - возможно, некоторые напечатанные на 3D-принтере панели из «зеленых» композитов, пригодных для вторичной переработки, в конечном итоге могут заменить стекловолокно.«Это будет иметь значение», - добавил его партнер Боб Стивенс. «Когда люди действительно начнут требовать, чтобы они были углеродно-нейтральными или что-то в этом роде, тогда появится возможность составить конкуренцию стекловолокну в мире небольших лодок».

Тем не менее, Brooklin Boat Yard - впервые за много лет - в этом году приступит к производству лодок в серийное производство. Владелец Стив Уайт сказал, что он купил часть здания, в котором он будет строить шлюпы класса 26 'Alerion по лицензии Sanford Boat Company из Нантакета, Массачусетс.

Последний раз Brooklin Boat Yard подходила к судостроению таким образом в 1996 году, когда были построены суда Centre Harbour 31s, семь из которых были построены задолго до эры 3D-проектирования и резки с ЧПУ. Уайт пошутил, что с изменениями и стремлением к совершенству строительство каждого из них обходится дороже, чем предыдущее. Но он был заинтригован, когда Альфи Сэнфорд, который начал холодное формование своих Alerion в 1977 году, в совсем иную технологическую эпоху, сообщил о сокращении времени строительства с 4500 человеко-часов на лодку до 1200 человек.«Формы и выкройки можно использовать повторно, - сказал Уайт. «Это не то, что вы выбрасываете», и за счет сокращения часов строительства, как это сделал Сэнфорд, «лодки начинают становиться экономически более привлекательными для клиентов».

На основе ALERION III, N.G. Личная лодка Херрешоффа, это прекрасная перспектива. —TJ

.

Помогите нам содержать традиционную деревянную парусную лодку здесь, на Лангкави, Малайзия

Здравствуйте, меня зовут Крис. Мы - швейцарско-малайзийская семья, у нас есть небольшой ресторан и мы занимаемся чартерным бизнесом с небольшим флотом лодок здесь, на Лангкави.

Хотя мы прекратили этот чартерный бизнес, мы все еще поддерживаем хорошие отношения с одной из лодок, которые работали с нами. Эта лодка довольно уникальна, так как это традиционная малайская деревянная шхуна длиной почти 100 футов и единственная в своем роде для чартера в Малайзии.Строитель / владелец / шкипер этой лодки имел очень похожую лодку, построенную в 80-х годах, и путешествовал на ней по всему миру. Эта малазийская лодка построена в архаической технике с использованием деревянных дюбелей и конопатки коры. Искусство постройки этих лодок быстро вымирает, и очень немногие мастера все еще живы и практикуют это умение в Куала-Теренггану на восточном побережье полуострова Малайзия.

Сейчас, в конце марта 2020 года, лодка стоит на причале в Куахе, главном городе Лангкави, недалеко от паромного терминала.Отель, в котором он работал, закрыт, как и все отели Малайзии. Страна находится в режиме блокировки, чтобы бороться с пандемией короны.

Когда лодка еще была в чартере, шкипер всегда хотел поделиться своими знаниями с одним или двумя помощниками и научить их управлять и обслуживать классическую деревянную лодку в обмен на их помощь. Не требовалось никаких навыков плавания под парусом, но было желание помочь, а также способность и любовь к ручным работам. Всегда приветствуются плотники, механики, электрики или другие квалифицированные мастера.Шкипер будет рад вас видеть.

Когда пандемия короны прекратится и все вернется в «нормальное русло», владельцу придется лететь домой в Германию на пару месяцев. Владелец ищет одного человека или пару, которые будут присматривать за лодкой во время его отсутствия. Няня (и) будет жить на борту, в нескольких сотнях метров от пристани, города, супермаркетов и продуктовых лавок, все в пределах легкой досягаемости. Няни будут использовать лодку-тендер (лодку с подвесным мотором), чтобы отправиться в город, купить продукты, поесть вне дома или приготовить еду на борту (деньги на питание будут предоставлены).Имеется полностью оборудованная кухня с холодильником, просторная двухместная каюта и хорошая телефонная связь. Няня должна присматривать за лодкой, содержать ее в чистоте, проветривать, закрывать все, когда идет дождь, и быть на борту ночью. Лодка стоит на очень прочном причале и ее спасет, даже если дует сильный ветер. Для передвижения по острову и покупок предоставляется мотоцикл.

Это возможность пожить на борту уникального деревянного парусника, расслабиться, расслабиться, исследовать остров в течение дня и встретиться с жителями Лангкави и владельцами яхт, стоящих на якоре поблизости.

Это может быть для вас!

Оцените это!

.

Смотрите также