Вы здесь

Производство блоков


Изготовление строительных (стеновых) блоков

Виды стеновых блоков

Все эти материалы можно разделить на четыре основные группы в зависимости от вида бетона:

  • из «тяжелого»;
  • из «легкого» пористого;
  • из ячеистого автоклавного;
  • из силикатного.

В состав строительных блоков из «тяжелого» бетона может добавляться щебенка (гравий), а так же стальная арматура (прутковая или проволочная). При изготовлении этих строительных элементов бетонная смесь укладывается в формы с арматурой и на 10 часов помещается на пропаривание при 90оС. Железобетонные изделия часто применяются для фундаментов, так как они прочные, устойчивые к повышенной влажности, воздействию вредных биологических или химических веществ.

В состав строительных элементов из силикатного бетона входит известь и кварцевый песок, они обязательно обрабатываются в автоклаве. Для тяжелых блоков применяются «тяжелые» наполнители: щебень, гравий, для легких -пемза, керамзит, шлак. Силикатный ячеистый бетон чаще всего называют газобетоном.

Производится он с добавлением речного песка и алюминия. В автоклаве начинается химическая реакция между известью и алюминием, в результате в изделии образуются поры. Но сферы применения газобетона ограничены из-за его способности впитывать в себя влагу.

Изделия из «легкого» бетона производятся из портландцемента и пористых наполнителей. Самые популярные - керамзитобетонные блоки, которые можно использовать как стеновые или в качестве утеплителя.

Из ячеистого бетона производятся пенобетонные блоки. При их изготовлении не применяется автоклавная обработка, поэтому себестоимость ниже, чем у газобетона. В состав этого материала входит цемент, песок, вещество, образующее пену, вода.

Размеры строительных блоков:

  • железобетонные - самые большие (длина 880-2380 мм, ширина 300-600 мм, высота 280 или 580 мм);
  • пенобетонные - длина 400 или 600 мм, ширина 200 или 300 мм, высота 100 или 2000 мм;
  • газобетонные - длина 625 мм, ширина 250, 300 или 400 мм, высота 100, 150 или 250 мм;
  • керамзитобетонные - длина 390 мм, ширина 188 мм, высота 90, 120 или 190 мм.

Стоимость блоков тоже зависит от материала, из которого они изготовлены, размера и конструкции (полнотелый или с пустотами). Самая высокая цена у изделий из железобетона (один блок может обойтись более, чем 1000 рублей). Пенобетонные и газобетонные по стоимости отличаются немного (60-190 рублей за штуку). Самые дешевые изделия из керамзитобетона (32-78 рублей за блок).

Производство строительных блоков

Строительные элементы на основе бетона широко используются в малоэтажном строительстве, поэтому спрос на них всегда высокий. Эти материалы обладают несколькими преимуществами, если сравнивать их с традиционным кирпичом:

  • один блок заменяет несколько кирпичей, что значительно ускоряет процесс возведения зданий;
  • у блоков выше показатели тепло- и звукоизоляции;
  • цены, чаще всего, ниже, чем на кирпич (сырье дешевле);
  • изделия, не требующие термической обработки, можно изготовить самостоятельно.

Стеновые строительные элементы можно производить различных размеров, конструкций, с различными наполнителями.  В теплое время года все можно сделать даже на открытой площадке. В холодное время необходимо помещение с отоплением и хорошей вентиляцией.

Обязательное оборудование для производства строительных блоков: вибростанок и формы. Второй по значимости прибор - бетономешалка. Однако при нехватке средств на начальном этапе смесь можно делать и вручную. Если на производстве используется песок, то придется приобретать сито. Для начала потребуется немного средств:

  1. дешевая бетономешалка - 6 000-16 000 рублей;
  2. вибростанок (из самых простых - 9 000-13 000 рублей);
  3. вибросито - от 22 000 рублей;
  4. металлическая форма объемом 1 м3 на 35 блоков - 45 000 рублей.

Количество форм зависит от планируемого объема производства и вида продукции. Например, для изготовления пеноблоков можно купить формы из пластика, которые обойдутся в 2-3 раза дешевле.

Гораздо больше средств необходимо, если планируется производство материалов, требующих обработки в автоклаве, цена которого более миллиона рублей. Если таких средств нет, нужно начать бизнес с производства тех видов материалов, которые не требуют обработки в столь дорогом оборудовании: простой бетон, пенобетон, керамзитобетон.

Самые минимальные расходы на оборудование 54-58 тысяч рублей. Но в этом случае,скорее всего, может идти речь об изготовлении строительных блоков своими руками для собственных нужд. Для производства материалов на продажу все-таки нужна бетономешалка.

Кроме оборудования, понадобится сырье для производства. Независимо от вида материала, понадобится цемент, наполнитель и универсальная пластифицирующая добавка (ее использование повышает качество готовой продукции и дает возможность быстрее закончить цикл).

Лучше всего купить портландцемент марки 400. Вид наполнителя зависит от того, какой материал планируется производить: для простого бетона нужен песок и гравий, для силикатного понадобится негашеная известь, для пеноблоков - алюминиевая паста, для керамзитобетона - керамзит. Если делать материал для постройки гаража или сарая на собственном участке, в качестве наполнителя можно использовать золу, опилки, лом кирпича или даже солому.

Технология изготовления от вида материала зависит мало:

  1. подготовка смеси (из цемента, песка и соответствующих добавок);
  2. перемещение смеси в форму, установленную на вибростанок;
  3. просушка и складирование.

В формы смесь следует накладывать «с горкой» и на 1-2 секунды включить станок, чтобы она осела. Потом следует установить прижимное устройство, включить вибратор и давить на прижим. Для полныхстроительных элементов нужно 5-7 секунд, для материала с пустотами достаточно 4-5 секунд. Если используется пластификатор, то готовые изделия  можно убирать через 6 часов. Без пластификатора процесс затвердения займет 48 часов. Видео: изготовление блоков своими руками Видео: линия по производству блоков Видео: производство заводского типа

Бизнес

Начать бизнес можно с самой минимальной суммы. После покупки вибростанка и форм следует освоить технологию производства выбранного вида бетона и приобрести соответствующее сырье. Смесь для первых партий можно приготовить вручную. После продажи первой тысячи строительных элементов вполне возможно купить и бетономешалку, расширить ассортимент продукции и нанять рабочего. Если начать работу весной на открытой площадке, то к осени можно перебраться в отапливаемое помещение, закупить дополнительные вибростанки и формы и организовать работу в две смены.

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов. Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

Сохраните статью в закладки. Пригодится;) Следите за обновлениями в Фейсбуке:

Следите за обновлениями Вконтакте:

→  14.05.2014

Внимание!

На странице публикуются только полезные для других отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

to-biz.ru

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Блоки стеновые из керамзитобетона

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Материал Количество, кг
Цемент марки М400 230
Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм 600
Вода 190
Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм 600-760

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

Материал Количество, кг
Цемент 250
Керамзитовый гравий 460
Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм) 277
Вода 190
Битумная эмульсия 19

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

  • цемент – 13 кг;
  • песок – 16;
  • вода – 10;
  • керамзит (гравий) – 4-4,5;
  • керамзит (песок) – 5,5-6.
Главное – точная рецептура

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

  • бетономешалка;
  • несколько лопат;
  • станок с вибратором;
  • несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Стандартные размеры блоков из керамзитобетона

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Готовые формы разного вида

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Видео:

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

viascio.ru

Установка для производства строительных блоков своими руками. Изготовление строительных блоков

Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:

  • шлакобетонные;
  • бетонные;
  • строительные блоки из опилок;
  • газобетонные;
  • фибропенобетонные;
  • полистиролбетонные.

Шлакоблоки в качестве строительного материала

Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.

Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:

  • цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
  • песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
  • шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
  • вода.

Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.

Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм – 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Газобетонные строительные блоки

Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют размер блока 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.

Установка для производства строительных блоков своими руками

Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.

Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.

Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну - гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков – полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует ограждающие конструкции от холода и посторонних звуков.

Изготовление бетонных блоков без вибростола

Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.

Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. Станок для шлакоблоков при таком способе производства приобретать не требуется.

Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.

Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка

Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.

Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.

Особенности изготовления шлакоблоков

Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.

Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.

Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.

Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.

Технология производства опилкобетонных блоков

Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.

Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.

Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.

Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.

Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.

Станки и оборудование

Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.

Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность - всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.

В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.

fb.ru

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Рассмотрим станки для производства керамзитоблоков: вибропресс, несушка и автоматизированная линия — чем они отличаются и как правильно выбрать оборудование для бизнеса? Обо всем по порядку.

Приобретение оборудования для производства керамзитобетонных блоков для личных нужд или на продажу может стать довольно выгодным капиталовложением, при условии наличия рынка сбыта. Это отличный старт для организации собственного бизнеса или строительных работ. Главное, правильно рассчитать возможности и приобрести нужное оборудование. Какое именно — читайте в нашей статье.

Несмотря на значительное развитие строительной отрасли и появление новых, высокотехнологичных материалов, керамзитобетонные и шлакобетонные блоки не теряют своей востребованности. Эксплуатационные качества КББ сравнимы с кирпичом или газоблоком, а стоимость при этом существенно ниже.Применяемое оборудование для производства керамзитоблоков и шлакоблока практически ничем не отличается. Однако, конечные продукты имеют довольно выраженные различия во внешнем виде и характеристиках, что связано с их составом.Шлакоблоки практически не имеют ограничений по использованию наполнителей и могут состоять из разных отходов производства: пластмассы, битого стекла, кирпичей, цемента или щебня. В зависимости от наполнителя меняются и свойства блока.

Из-за столь значительного разнообразия нередко страдает качество конечного продукта. Плюс, полимерные наполнители со временем начинают выделять токсичные вещества, поэтому приобретать шлакоблок лучше лишь в тех случаях, когда ресурсов для покупки более качественных строительных материалов попросту нет.

Как сделать шлакоблок своими руками, смотрите здесь

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяется только натуральный керамзитовый наполнитель. Это гранулы обожженной глины, имеющей в своем составе высокое содержание окисей железа. Таким образом, блоки из керамзита экологичны и полностью безопасны для человека и окружающей среды.

Грамотное соотношение компонентов в составе, подтвержденном технической документацией и сертификатом соответствия, позволяет говорить о точности характеристик, заявленных производителем блоков. Поэтому качественные керамзитоблоки являются надежной и недорогой основой для строительства как жилых, так и хозяйственных построек. Отличительные черты керамзитобетонных блоков:

обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией;

прочные: позволяют сооружать здания до 3-х этажей;

легкие: вес кладки из кбб в 2,5 раза меньше кирпичной;

имеют низкий уровень гигроскопичности: не промокают и не гниют;

недорогие: одни из самых бюджетных на рынке;

абсолютно безопасны для человека и окружающей среды;

На сегодняшний день ни один кустарный шлакоблок не имеет сходных качеств и технических характеристик. Поэтому фактически конкуренции между этими материалами быть не может.

Разнообразие наполнителей для блоков настолько велико, что зачастую и керамзитобетон относят к семейству шлакоблоков как наиболее известного представителя стеновых камней из бетона с примесями.

Существуют различные типы оборудования для производства керамзитобетонных блоков, цена которых зависит от производительности и уровня автоматизации.

Ручной вибростанок

Отличается небольшими габаритами и рассчитан на одновременную заливку форм двух блоков.

Вибростол

Представляет собой поддон, на котором установлен вибратор для создания колебаний и равномерного распределения смеси по всей форме, за одну погрузку может производиться до 6 отдельных блоков.

Передвижные станки

Выступают отличным вариантом для цехов со значительным количеством свободного пространства, с ними отпадает необходимость использовать массивные погрузчики для перевозки блоков в специально отведенное место для сушки заготовок. Выполнены они в виде вибростола, установленного на передвижной основе.

Вибропресс

Автоматизированные станки, применяются для выпуска керамзитоблоков в промышленных объемах с применением гидропривода, который воздействует на заготовку весом в несколько тонн.

Наиболее часто серьезные производители отдают предпочтение именно вибропрессу. Его использование значительно ускоряет процесс изготовления блоков и практически не требует участия человека. Слаженную работу вибропресса «Рифей-Полюс» можно посмотреть на нашем видео.

Выбор станка для производства керамзитовых блоков во многом завит от наличия клиентской базы и налаженности сбыта готовой продукции. Чем больше спрос, тем более мощное и производительное оборудование потребуется приобрести. Но независимо от уровня востребованности, существуют такие параметры станков, на которые нужно обратить внимание в первую очередь:

количество заготовок, которое может изготовить агрегат за одну погрузку;

затраченное время на производство одной партии;

необходимое число нанятых работников для организации производственного процесса;

потребляемая мощность энергоресурсов;

тип монтажа: мобильные или стационарные.

Также на выбор станка для керамзитоблоков влияет качественность его конструкции.

Каждый производитель оборудования обязан по первому требованию клиента предоставить соответствующие сертификаты, которые дают гарантию надежности, стабильной работы, возможности выдержать любые эксплуатационные нагрузки, в том числе круглосуточную работу.

Сегодня каждый производитель керамзитобетонных блоков в России имеет возможность выбрать качественное оборудование под свой бизнес. Для начинающих логичным будет обратить внимание на станки для мелкосерийного выпуска, тогда как производителям, уже более-менее укрепившимся в своем регионе, выгоднее расширять производство масштабными автоматизированными линиями. Самое время посмотреть лично на вибропрессы для блоков, их цены и отличия, чтобы убедиться в правильности выбора.

Планируете запустить производство керамзитоблоков? Поможем со сбытом.

Для реализации мелкосерийного производства сделать станок для керамзитоблоков своими руками не составит особых хлопот. Однако качество продукции, выдаваемое подобным оборудованием, не будет соответствовать необходимым технологическим нормам. К тому же нет гарантии, что вложенные средства успеют себя окупить до того, как изготовленный своими руками станок для керамзитоблоков выйдет из строя. Оптимальное решение для правильной организации рабочего процесса — купить оборудование для производства керамзитобетонных блоков (цена уверенного «среднячка» — 300-350 тысяч рублей) от проверенной компании-производителя. Можно, конечно, попробовать собрать вибропресс своими руками. Но получится ли из этой затеи стоящий аппарат для производства блоков — еще вопрос. Эту тему мы обязательно затронем в одной из следющих статей, а пока предлагаем интересующимся посмотреть видео о том, как на Филиппинах изготавливают керамзитобетонные блоки с помощью самодельного вибропресса. И ведь работает же!

А теперь рассмотрим некоторые примеры профессионального заводского оборудования для реализации мелкого производства блоков.

Представляет собой станок для производства керамзитобетонных блоков небольшими партиями — до 100 штук в час. Имеет в своем составе следующие компоненты:

Вибропресс «Кондор» довольно часто можно встретить на небольших кустарных предприятиях по производству керамзитоблоков.

Питается станок от сети в 380 В, а предельная мощность составляет 4,4 кВт. Станок несушка для керамзитоблоков «Кондор» весит 0,7 т, что позволяет в случае необходимости без особых хлопот осуществлять его транспортировку.

Стоимость станка «Кондор» около 245 тысяч рублей.

От предыдущей модели станка отличается расширенной комплектацией:

За счет наличия смесителя работа заметно упрощается, что позволяет практически без посторонней помощи использовать станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками. Достаточно засыпать все необходимые ингредиенты: прибор сам все перемешает. Потребуется только открыть шибер для выгрузки подготовленной смеси на форму. Увидеть вибропресс «Рифей Кондор-40» в работе можно на видео:

Работать «Кондор-40» может от сети 220 В либо 380 В. При этом суммарная мощность установки 8,4 кВт, а производительность — 100 блоков/час.

Цена станка «Кондор-40» от 320 тысяч рублей.

Керамзитоблоковая производственная линия, которая способна за один час работы изготовить до 100 блоков. В состав системы входит:

бункер для подготовленной смеси;

Кроме модулей, входящих в базовую комплектацию, на станок «Кондор-150-ТБ» можно установить следующие дополнительные компоненты:

тельфер для перемещения поддонов;

комплект автоматизации вибропресса.

Чаще всего на небольших производствах встречается вибропресс «Кондор-90», который отличается от «Кондор-150» только размерами смесителя: 90 л против 150 л.

Несмотря на всю сложность линии, для ее обслуживания вполне достаточно 2 человек. Питаются рабочие агрегаты от электросети на 380 В, а потребляемая мощность составляет около 9,9 кВт.

Стоимость комплекта установки от 490 тысяч рублей.

Модель является универсальным станком для производства керамзитных блоков и шлакоблоков, в состав которого входит:

лента транспортерная длиной 3,5 м;

несколько пультов управления;

Вибропресс «Рифей-04ТС» идеально подходит для производств, преодолевших начальный рубеж и планирующих развиваться дальше.

Максимальная производительность «Рифей-04ТС» достигает 220 блоков/час, но для ее достижения придется иметь в штате 3-4 человека для обслуживания производственной линии. Работает станок от сети в 380 В, а его потребляемая номинальная мощность составляет 13,35 кВт.

Цена «Рифей-04ТС» стартует от 633 тысяч рублей.

Кроме входящей в базовую комплектацию матрицы, ко всем представленным моделям можно купить формы для керамзитобетонных блоков, имеющие другой рисунок пустот.

Если первые трудности позади и начинающей компании удалось занять нишу на строительном рынке, самое время укрепить позиции и обратить внимание на более крупногабаритные и серьезные установки для производства керамзитобетонных блоков в промышленных масштабах.

Станки для керамзитобетонных блоков, предназначенные для организации производства в промышленных масштабах, отличаются значительным уровнем механизации и солидной производительностью. Как правило, эффективность подобного оборудования, как минимум, в два раза превосходит аналоги, предназначенные для мелкосерийного изготовления керамзитоблоков.

Механизированный станок для керамзитоблоков, производительность которого достигает 510 блоков/час. Он состоит со следующих функциональных модулей:

смеситель с автоматическими дозаторами воды и цемента;

механизм для подачи поддонов.

Кроме этого, в базовую комплектацию входят 10 поддонов и 1 стеллаж. Поставляется станок в виде собранных модулей с полным набором метизов и других деталей, которые необходимы во время проведения монтажа.

Вибропресс «Рифей-Удар» создан для масштабного производство керамзитобетона по технологии полусухого прессования блоков.

Для работы производственного конвейера потребуется наличие сети на 380 В и линии, способной выдержать нагрузку в 23,5 кВт/ч.

Купить станок для керамзитобетонных блоков «Удар» можно за 1,6 млн рублей.

Модель представляет собой полностью готовый к эксплуатации конвейер, который способен обеспечить выработку до 850 блоков/час или 50 м2 тротуарной плитки. В состав станка «Полюс» включены все необходимые элементы для организации автоматического выпуска керамзитоблоков:

ленточный транспортер бетонной смеси;

устройство подачи поддонов.

Вместе с тем, в цену станка для производства керамзитобетонных блоков включены 10 поддонов и 1 стеллаж для выкладывания готовых изделий.

Кроме выпуска керамзитоблоков и тротуарной плитки, «Полюс» можно применять для производства и других строительных материалов:
  • бордюров;
  • брусчатки;
  • шлакоблоков;
  • фасадных камней с декоративным рисунком;
  • вазонов.
Для организации нормальной работы станка потребуется наличие 3-5 работников, которые будут его обслуживать.

Цена производственного конвейера «Рифей Полюс» стартует от 2,85 млн рублей.

Купив станок для изготовления керамзитобетонных блоков «Буран», можно организовать выпуск свыше 100 наименований стройматериалов различного назначения, как например:
  • тротуарная плитка;
  • шлакоблоки;
  • декоративные камни;
  • бордюры.
По умолчанию в комплект поставки линии «Буран» входят такие основные узлы:

В случае необходимости базовая комплектация может быть расширена следующими модулями:

транспортерами для подачи в смеситель песка, цемента и прочих компонентов, входящих в состав изделий;

весовым дозатором, который может работать со всеми видами сырья и выполнять более точные измерения;

дополнительными поддонами и стеллажами.

Линия для производства блоков «Рифей-Буран-М» в работе.

Придельная эффективность линии «Буран» достигается, лишь когда за ней работает от 3 до 5 человек и составляет 900 блоков/час или 80 м бордюра. Вместе с тем номинальное потребление электричества при максимальной нагрузке составляет 36,2 кВт. Производственные затраты окупятся довольно быстро при условии реализации продукции: в летнее время проблем со сбытом склада, как правило, не возникает.

Купить станок для производства керамзитобетонных блоков «Рифей Буран» можно от 3,25 млн рублей.

Полностью автоматизированная линия по производству керамзитоблоков, тротуарной плитки, бордюров, декоративных камней. Производительность системы достигает 1620 блоков/час, а всем процессом изготовления управляет один оператор. За счет этого существенно снижаются расходы на выплату заработной платы и налогов. Вся линия «Прогресс-Ш» состоит из отдельных модулей:

повышающий и понижающий штаблер;

В дополнение можно купить систему упаковки готовой продукции и подготовки смеси.

«Рифей-Прогресс-Ш» — это не просто промышленный вибропресс, а целая система штабелирования.

Общее энергопотребление «Прогресс-Ш» при максимальной нагрузке и наличии всех дополнительных модулей составляет 68,12 кВт. На выполнение одного цикла производства блока станку потребует от 20 до 25 секунд.

Цена вибропресса «Прогресс-Ш» — от 6,7 млн рублей.

Производство керамзитоблоков начинается с правильного хранения сырья, которое используется во время их изготовления. Так, цемент должен быть всегда сухим — малейшее попадание воды сделает его непригодным. Керамзит и песок могут иметь некоторую влажность, но ее наличие потребует корректировки дозировки подаваемой в смеситель воды, что во время производства приведет к неудобствам и возможным ошибкам операторов. Поэтому для получения готового продукта соответствующего качества, все сырье должно храниться в сухом, специальном подготовленном помещении. Непосредственное изготовление керамзитобетонных блоков состоит из нескольких этапов.

В смесительный модуль загружаются все компоненты будущего блока.

Состав керамзитобетонного блока, пропорции

Представленная пропорция является примерной, и у компаний-производителей соотношение компонентов состава может варьироваться. В соответствии с этим, меняются и качественные характеристики блоков. Информировать о фактических свойствах готового стройматериала своих заказчиков нужно заблаговременно, чтобы не подставлять ни себя, ни их.

После основных компонентов в бетономешалку добавляются различные добавки и пластификаторы, предназначенные для улучшения физических свойств блока.

Подготовленная смесь направляется на формовочный станок, оборудованный вибратором для уплотнения раствора. На крупных предприятиях дополнительно используется специальный гидравлический пресс, который позволяет создать максимально плотную консистенцию заготовки.

Формовка блоков вручную: матрицу заполняют смесью, а затем выравнивают состав по всему периметру формы.

Суть процесса заключается в том, что при воздействии насыщенного пара на бетонное изделие имеющийся в нем цемент затвердевает в несколько раз быстрее, чем при обычной сушке. Например, пропарка керамзитоблоков в камере с температурой 80°-100°C позволяет через сутки добиться твердости, которая традиционным методом достигается только спустя 168 и более часов. А дополнительная влага, которой напитывается бетон, служит основой для его дальнейшего затвердевания.

Благодаря пропарочной камере, блоки гораздо быстрее набирают прочность.

Ввиду того что керамзитоблоки устойчивы к воздействию влаги и низких температур, их можно хранить на выровненной открытой площадке.

Хранение готовых блоков должно быть организовано правильно.

С помощью упаковочной пленки дозревшие блоки можно защитить от непогоды и мелких сколов при транспортировке.

В соответствии с типом и маркой, блоки укладываются отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляются проходы шириной не менее 1 м. Скрепляются блоки с помощью пленок и лент, отвечающих требованиям ГОСТов 503, 25951 и 10354.

Бизнес-план представляет собой документ, содержащий детальный план действий по реализации бизнес-идеи и ее дальнейшему развитию. В нем просчитан объем необходимых средств и сроки окупаемости. Имеется подробная информация о предлагаемом товаре и сопутствующих услугах, преимуществах, спросе и наличии конкурентных предложений на рынке. Задача бизнес-плана выражается в поиске всех рисков развития бизнеса и путей их решения, что позволяет минимизировать возможные потери вложенных средств. Если план разработан грамотно, он является отличной инструкцией, помогающей достичь цели. К тому же, качественный, подробный бизнес-план может стать отличным инструментом для привлечения инвесторов.

Существуют различные варианты, где можно взять готовый бизнес-план, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Рассмотрим примеры некоторых из них подробнее.

Найти бизнес-план в интернете представляется наиболее простим способом поиска, ведь много уже разработанных предложений можно скачать совершенно бесплатно. Однако, пользы от подобного материала будет мало, поскольку представленная там информация, как правило, либо уже устарела либо была выдумана «диванными» теоретиками, то есть никогда не имела практического подтверждения своей точности. Структура — это единственное, что можно взять из подобных бизнес-планов для разработки производства керамзитоблоков.

Ни один серьезный предприниматель не станет рассказывать о нюансах ведения своего бизнеса, тем более бесплатно. Кому нужны успешные конкуренты?

На просторах интернета, кроме бесплатных идей, имеются платные бизнес-планы, разработанные под конкретный регион, где они внедрялись. Купить готовый бизнес-план в этом случае не лучший вариант, потому фактическая польза от него такая же, как от бесплатных аналогов: форма есть, а смысла нет.

Возможным инвесторам потребуются реальные данные с расчетом всех рисков под конкретный регион, где планируется открыть бизнес, а не предполагаемые цифры.

Этот вариант подойдет тем, кто хочет развивать свое дело на территории всей страны. Причина кроется в невозможности создать качественный бизнес-план для одного региона, при этом фактически находясь в другом, ведь нужно изучить тенденции строительства, условия, спрос, деятельность конкурентных компаний-производителей керамзитоблоков: есть ли они в городе, как строится их работа и насколько она успешна.

Составить реальную картину рынка сбыта стройматериалов в Челябинске, сидя в уютном офисе где-нибудь в Сочи, фактически невозможно, увы.

Составить бизнес-плана самостоятельно, конечно, можно, но это потребует проведения сложной аналитической работы, включающей в себя:
  • расчет всех денежных и физических затрат, необходимых для старта;
  • анализ рынка;
  • поиск сильных и слабых сторон конкурентов;
  • разработку конкурентоспособного предложения, которое может заинтересовать инвесторов и будущих клиентов.

Если имеется свободное время и достаточные знания о развитии бизнеса, тогда создать свой бизнес-план не составит особых трудностей. Если же сомнений больше, чем навыков, лучше обратиться к специалисту.

Решение заказать бизнес-план у профессионала в своем городе — наиболее выгодное, поскольку на руках окажется полноценный бизнес-план, где будут учтены все нюансы рынка конкретного региона или города. Именно такие планы, учитывающие все особенности работы, лучше всего подходят для поиска инвесторов.

Цена бизнес-плана «под ключ» будет зависеть от сложности конкретного проекта и может колебаться от 10 до 100 тысяч рублей.

Планируете делать керамзитобетонные блоки? Поможем с заказами.

Создание частного предприятия по выпуску кремзитоблоков — отличное решение для вложения средств при условии наличия стабильного спроса на подобный вид продукции.

Нужно понимать, что для нормальной работы предприятия потребуется закупить соответствующие станки, необходим стабильный поставщик сырья, к тому же будут и другие затраты, связанные с безопасной организацией производственного процесса и банальной неокупаемостью в межсезонье.

К основным рискам коммерческого изготовления керамзитобетонных блоков относится:
  • увеличение затрат на оплату коммунальных услуг;
  • снижение спроса из-за кризисных явлений в строительной сфере региона;
  • появление на рынке новых, более дешевых и качественных материалов;
  • растущий уровень конкуренции, который может привести к демпингу цен.
Несмотря на наличие столь существенных рисков, грамотный подход и качественный бизнес-план помогут справиться со всеми негативными явлениями бизнеса и вовремя среагировать на их возникновение. Тщательно взвесьте и проанализируйте свои потребности: возможно, именно в вашем случае выгоднее будет организовать поставки керамзитобетонных блоков от производителей, а не изготавливать их самостоятельно.

kblok.ru

Изготовление блоков в домашних условиях

Шлакобетон заслужил широкую популярность в строительстве по следующим причинам: имеет отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, значительно ускоряет постройку, его можно изготовить в домашних условиях. Если вы решили сделать шлакоблок самостоятельно, то вам понадобится рецепт, чертеж станка (для автоматизации производства) и подробная инструкция.

Шлакобетонный блок представляет собой прямоугольный параллелепипед размером 390х190х188 мм и 3-мя небольшими отверстиями. Но главное для качественного стройматериала — ингредиенты, из которых он состоит. Для того чтобы создать прочный шлакоблок своими руками, вам понадобятся:

  • крупный песок;
  • доменный шлак;
  • цемент М400 или выше;
  • вибропресс.

Стоит отметить, что шлак является идеальным наполнителем для блоков. Однако в последнее время его выработка значительно снизилась, поэтому его можно заменить керамзитобетоном. В таком случае изготовление шлакоблоков обойдётся гораздо дороже.

Но даже если вы используете все вышеуказанные ингредиенты, качество строительного материала может оказаться довольно низким. Дело в том, что для шлакоблока главное — правильная геометрическая форма. Чем серьезнее будут отклонения от стандартов, тем больше средств потратится на строительство.

Форма для шлакоблоков

Для ее изготовления в домашних условиях лучше всего использовать стальной лист толщиной 3-4 мм. Длина формы составляет 390 мм, а ширина и высота — по 190 мм. Для создания 3 отверстий применяются 60-миллиметровые трубы, предварительно обработанные угловой шлифовальной машиной так, чтобы в итоге они приняли вид конусов. Вместо них можно установить деревянные бруски или наполненные водой бутылки.

Независимо от того, какой материал использовался для изготовления отверстий, необходимо его закрепить. Именно для этого предназначены перемычки, соединяющие две короткие стороны. Чтобы проще было засыпать раствор, форма для шлакоблоков должна иметь горловину. В идеальном варианте конструкция крышки оснащается прижимным механизмом.

В первую очередь стоит отметить, что не существует универсальной технологии производства шлакоблока. Пропорции раствора составляют 7:2:2:2 (шлак, песок, гравий, цемент и вода). Также в качестве наполнителя вы можете использовать золу, опилки, гипс, кирпичный бой.

Чтобы шлакоблок был пластичным, рекомендуется добавлять примерно 5 грамм пластификатора во время вибролитья. Благодаря этому повышается прочность стройматериала, устойчивость к низким температурам и водонепроницаемость.

Конечно, в маленьком проекте бетон для шлакоблоков можно делать самому. Но если вам нужно большое количество этого стройматериала, то необходимо автоматизировать процесс с помощью электрической бетономешалки на 0,2-0,5 кубометра.

Как сделать вибростанок

Во время постройки большого проекта изготовление шлакобетона своими руками становится тяжелой и неблагодарной работой. В таком случае идеальным вариантом является станок для шлакоблоков. Для этого необходимо:

  • высокооборотный электродвигатель с 2-мя валами мощностью 0,6 кВт;
  • 3-мм лист железа;
  • арматура диаметром 12 мм;
  • электросварка;
  • болгарка;
  • труба 75 мм в диаметре и длинной приблизительно 1,5 метра.

Подробная инструкция по изготовлению станка:

1. вырежьте из листа матрицы с расчётом на 2 блока — в результате должен получиться короб с одинаковыми отсеками;

2. нарежьте 6 кусков трубы (по длине как высота цилиндра);

3. придайте цилиндрам конусообразную форму — пропилите их до середины, обожмите тисками и заварите с двух сторон;

4. установите цилиндры в ряд по длине блока и соедините (расположение должно соответствовать отверстиям на заводском шлакоблоке);

Больше информации о станках для изготовления блоков — в данном обзоре .

5. сделайте пропилы посередине каждого отсека;

6. приварите с обратной стороны проушины;

7. припаяйте 4 болта под крепежные отверстия двигателя на наружной стороне поперечной стенки;

8. со стороны загрузки раствора установите фартук и лопасти (по краям станка);

Действительно рабочий законный способ экономии.Это нужно знать каждому!

Стремление удешевить строительство предполагает использование разнообразных инструментов и материалов, многие из которых целесообразно изготовить самостоятельно. Применение шлакоблоков – один из таких способов. Хотя этот стройматериал принадлежит к числу «старожилов» строительного рынка, востребованность таких изделий в индивидуальном строительстве сопоставима с популярностью пеноблоков и газоблоков, появившихся относительно недавно. Связано это с тем, что оборудование для производства шлакоблоков в домашних условиях не требует существенных финансовых затрат. Качество стройматериалов, сделанных в домашних условиях с помощью станка, не уступает заводской продукции.

Шлакоблок относится к очень популярным материалам, из которых возводятся постройки любого типа

Шлакоблоки: состав и пропорции

Дешевизна шлакоблоков обусловлена применением в качестве заполнителя обширного спектра материалов, многие из которых – отходы различных производств. Соответственно, существует несколько рецептур замеса раствора, но главным компонентом остается цемент. Строители предпочитают использовать портландцемент М400. При наличии цемента других марок пропорции будут несколько иными: марки с меньшим числом потребуют увеличения содержания цемента на 15-20%, применение более качественных цементов позволяет снизить его содержимое. Кроме цемента, раствор для шлакоблоков включает наполнитель и пластификатор. Наполнителем могут выступать подручные материалы, имеющиеся в наличии:

  • опилки;
  • отсев;
  • зола;
  • строительные отходы, включая кирпичный бой;
  • песок;
  • мелкие камни, гравий.

Пластификатор – добавка не обязательная, но она улучшает определенные свойства раствора. Различают пластификаторы, повышающие влаго- и морозоустойчивость смеси, что актуально для местности с суровым климатом. Можно встретить добавки, улучшающие прочностные характеристики раствора, препятствующие образованию трещин, ускоряющие процесс затвердевания рабочего раствора. Процентное содержание пластификаторов в смеси незначительное: для изготовления единицы продукции достаточно 3-5 грамм добавки.

Сама технология производства и состав шлакоблоков предусматривают то, что в блоках используются специальные приспособления и станки, которые можно сделать своими руками

Название «шлакоблоки» закрепилось за этим стройматериалом, поскольку при его изготовлении в советские времена применялся в основном угольный шлак – отходы металлургического производства. Сегодня наполнителем может выступать и другой материал, но в качестве примера приведем пропорции именно шлаковой смеси:

Шлаковую смесь перед употреблением увлажняют. Приготовление такого раствора занимает 5-10 минут, при этом на один кубометр готовой смеси потребуется примерно 340-360 литров воды. Добавление пластификаторов улучшает определенные характеристики смеси, повышая себестоимость шлакоблока. При использовании красителей удается получить продукцию с различной цветовой гаммой, улучшающей эстетическое восприятие здания.

Пустотелые блоки удешевляют строительство, одновременно улучшая звуко- и теплоизоляционные свойства изделий, но прочность таких блоков не позволяет использовать их для производства фундамента и стен, подверженных высоким нагрузкам.

Производство шлакоблоков в домашних условиях

Готовое оборудование для изготовления строительных блоков стоит достаточно дорого. Приобретение заводских вибростанков оправдано только при ведении строительных работ, ведущихся в больших объемах. При частном строительстве предпочтительнее арендовать такое оборудование, но нельзя игнорировать и вариант самостоятельного изготовления.

Именно шлакоблок является наиболее выгодным материалом для строительства на своем участке, потому что в этом случае процесс быстрый, экономный и надежный

Шлакоблоки в формах

Альтернативный вариант – производство строительных блоков без использования вибрационного оборудования. Для этого потребуются формы необходимой геометрии и размеров. Они представляют собой прямоугольные коробки с боковыми стенками и дном. Предпочтительней изготовить формы, состоящие из двух-трех блоков – это позволит добиться экономии материала.

Заливаемый в форму раствор делают пластичным, что предотвратит образование пустот. При изготовлении пустотелых блоков в качестве пустотообразователя используется любой подходящий материал, например, стеклянные бутылки. Заполнив форму раствором, её утрамбовывают и оставляют на сутки-двое. Вынутый блок должен выстояться на протяжении месяца, после чего его можно употреблять для ведения кладочных работ.

Вибростанки для производства шлакоблоков

Качество изделий, изготовленных без использования вибрационного оборудования, оставляет желать лучшего, потому что плотность смеси при производстве будет намного ниже. Поэтому, если этот критерий входит в число определяющих – лучше потратиться на станок с виброустановкой. Они бывают двух видов:

  • стационарные;
  • мобильные (именуемые в народе «несушками»).

Изготовление шлакоблока в домашних условиях возможно с помощью как деревянных, так и металлических форм

Передвижные вибропрессы характеризуются компактными габаритами и простотой конструкции. Благодаря мобильности можно без проблем доставлять блоки к сушильной камере. Среди недостатков «несушек» можно отметить требование наличия достаточно больших и ровных площадей для хранения складируемой продукции.

Чтобы изготовить оборудование для шлакоблоков в домашних условиях, потребуется:

  • изготовить матрицы (формы), представляющие собой стальные коробы размером 250х200х400 мм (стандартный размер блока);
  • отрезки трубы длиной 250 мм и диаметром 80 мм используются для формирования в пустотелых блоках отверстий, но без наличия конусности заготовок выемка сырых шлакоблоков окажется затруднительной. Проблема решается расточкой отрезка на токарном станке;
  • вибратор (электромотор мощностью 100-300 Вт, дополненный эксцентриком) крепится к матрице с помощью болтовых соединений, которые необходимо зафиксировать шплинтами. Сверху формы желательно приварить козырек, защищающий двигатель от непогоды и попадания брызг раствора;
  • к нижним торцам матрицы для придания вибростанку устойчивости привариваются две профильные трубы, а набивка из резины по периметру матрицы защитит оборудование от быстрого износа;
  • сверху матрицы крепятся ручки, на которые монтируются фиксаторы.

Такие блоки обладают достаточной крепостью и долговечностью

Процедура изготовления шлакоблоков с использованием самодельного вибропресса

Замешивать рабочую смесь можно вручную, но использование бетономешалки существенно упростит эту работу и улучшит качество раствора. Если объемы строительства большие, бетономешалка наверняка пригодится и для ведения других общестроительных работ, в противном случае можно одолжить её у знакомых.

Перед заливкой раствора в формы их необходимо смазать машинным маслом или аналогичным материалом, что впоследствии облегчит снятие матрицы и предотвратит прилипание уплотненной смеси к стенкам формы.

Готовая смесь укладывается в матрицу, после чего на раствор воздействуют прижимным пуансоном и вибратором. После окончания уплотнения форма поднимается, оставляя готовые блоки в поддоне. Весь процесс, от засыпки раствора до поднятия матрицы, занимает около минуты (при использовании жесткого раствора и вибрации с большой амплитудой).

Время затвердевания готовых изделий при их самостоятельном изготовлении – от недели до месяца, в зависимости от условий окружающей среды. Если хранить их в сухом и теплом помещении, для достижения нужной степени готовности будет достаточно 5-7 дней, при хранении извне и температуре воздуха не ниже 20 градусов – около месяца. Приготовление строительных блоков при более низких температурах не рекомендуется.

При использовании таких форм раствор должен быть однородным и достаточной густоты, чтобы заполнить эти формы без образования пустот

Вибростол для производства шлакоблоков

Эта конструкция отличается от вибропресса способом размещения формы. В данном случае рамная основа представляет собой металлическую столешницу (лист металла толщиной от 3 мм), которая устанавливается на металлические стойки, к которым сверху приварены пружины (автомобильные или мотоциклетные). Электродвигатель (например, от вышедшей из строя или неиспользуемой стиральной машины) монтируют непосредственно на столешницу, на вал мотора одевают шкив с эксцентриком, отвечающим за генерацию вибраций, передающихся на всю площадку.

Форма для заливки помещается на вибростол, в остальном процесс производства аналогичен рассмотренному выше. Такая конструкция, несмотря на простоту, используется реже, поскольку характеризуется рядом недостатков:

  • сложностью с заполнением форм раствором;
  • необходимостью предусмотреть механизм, облегчающий подъем формы;
  • значительными трудозатратами, связанными с перемещением готовых блоков.

Расчет целесообразности отливки блоков

Если не принимать во внимание наличие возможности использования самостоятельно изготовленного вибропресса для ведения частного бизнеса, нелишним будет определение сроков окупаемости этого устройства.

Факторы, влияющие на себестоимость производства блоков:

  • затраты на изготовление вибростанка;
  • стоимость аренды площадей, требуемых для хранения шлакоблоков;
  • стоимость материалов, идущих на изготовление раствора;
  • затраты на используемую электроэнергию.

От расчета оптимального количества форм зависит загруженность оборудования. Ощутимо уменьшит себестоимость применение в форме нескольких пустот – прочностные характеристики при этом снизятся незначительно, а сэкономить на наполнителях можно до 50%. Использование красителей (кирпичного порошка, измельченного мела) позволяет изготавливать цветные изделия, а добавка пластификаторов увеличивает долговечность, морозостойкие и прочностные характеристики материала.

Использование самодельного оборудования для изготовления строительных блоков считается целесообразным. Единственная проблема, которая возникнет после окончания работ, связанных с применением шлакоблочных стройматериалов – необходимость хранить или утилизировать такой вибростанок. Как вариант – продать его тем, кто только задумывается о строительстве дома, гаража, дачи или подсобных помещений.

Установка для производства строительных блоков своими руками. Изготовление строительных блоков

Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:

  • шлакобетонные;
  • бетонные;
  • строительные блоки из опилок;
  • газобетонные;
  • фибропенобетонные;
  • полистиролбетонные.

Шлакоблоки в качестве строительного материала

Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.

Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:

  • цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
  • песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
  • шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
  • вода.

Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.

Бетонные блоки

Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм – 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Газобетонные строительные блоки

Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют размер блока 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.

Установка для производства строительных блоков своими руками

Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.

Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.

Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну – гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков – полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует ограждающие конструкции от холода и посторонних звуков.

Изготовление бетонных блоков без вибростола

Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.

Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. Станок для шлакоблоков при таком способе производства приобретать не требуется.

Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.

Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка

Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.

Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.

Особенности изготовления шлакоблоков

Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.

Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.

Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.

Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.

Технология производства опилкобетонных блоков

Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.

Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.

Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.

Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.

Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.

Станки и оборудование

Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.

Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность – всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.

В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.

7 частей тела, которые не следует трогать руками Думайте о своем теле, как о храме: вы можете его использовать, но есть некоторые священные места, которые нельзя трогать руками. Исследования показыва.

Наши предки спали не так, как мы. Что мы делаем неправильно? В это трудно поверить, но ученые и многие историки склоняются к мнению, что современный человек спит совсем не так, как его древние предки. Изначально.

13 признаков, что у вас самый лучший муж Мужья – это воистину великие люди. Как жаль, что хорошие супруги не растут на деревьях. Если ваша вторая половинка делает эти 13 вещей, то вы можете с.

Эти 10 мелочей мужчина всегда замечает в женщине Думаете, ваш мужчина ничего не смыслит в женской психологии? Это не так. От взгляда любящего вас партнера не укроется ни единая мелочь. И вот 10 вещей.

Зачем нужен крошечный карман на джинсах? Все знают, что есть крошечный карман на джинсах, но мало кто задумывался, зачем он может быть нужен. Интересно, что первоначально он был местом для хр.

11 странных признаков, указывающих, что вы хороши в постели Вам тоже хочется верить в то, что вы доставляете своему романтическому партнеру удовольствие в постели? По крайней мере, вы не хотите краснеть и извин.

Источники: http://stroitel-list.ru/bloki-i-plity/shlakobeton/rukovodstvo-po-izgotovleniyu-shlakoblokov-svoimi-silami.html, http://pobetony.ru/tekhnika-i-materialy/oborudovanie-dlya-proizvodstva-shlakoblokov-v-domashnih-usloviyah/, http://fb.ru/article/248858/ustanovka-dlya-proizvodstva-stroitelnyih-blokov-svoimi-rukami-izgotovlenie-stroitelnyih-blokov

v-banyu.ru

Технология и оборудование для производства газосиликатных блоков

Технология, на которой сегодня строятся современные производства газосиликатных блоков, была изобретена еще в прошлом веке в Швеции. Тогда она не получила широкого распространения, но после изменений с течением времени, повысилось надежность материала, а также его удобство и простота создания.

Особенности технологии

Основной смысл производства газосиликатных блоков заключается в создании силикатной смеси, куда дальше добавляется алюминиевая пудра. За счет образующейся реакции между компонентами происходит появление силикатной пены. Она после проведения автоклавной обработки увеличивает свою прочность. В итоге получается продукт, нарезающийся на готовые блоки нужного размера. Особенностью таких изделий является использование для их приготовления только натуральных и экологически чистых материалов. Поэтому изделия получают свои свойства за счет перемешивания цемента, песка, извести, а также гипса с алюминиевой пудрой.

Популярный способ запустить процесс газообразования заключается в добавлении в раствор обычной алюминиевой пудры. Иногда применяются и другие компоненты.

Реакция, извести, которая возникает после добавления алюминиевой пудрой, приводит к вспениванию раствора, что позволяет получить пористую структуру материала. А применение специального оборудования дает возможность регулировать размер пор, а также получить разные по своим характеристикам газосиликатные блоки. К тому же технология производства газосиликатных блоков проста и не предполагает больших затрат для создания небольшого производства. Но если потратиться, то весь процесс может быть сделан автоматизированным и состоять из высокотехнологичных линий.

При изготовлении газосиликатных блоков, их плотность, размер ячеек, а также иные параметры можно изменить за счет коррекции состава, с учетом строгого соблюдения пропорций. После создания самой смеси, она на 4 часа оставляется в форме, где при температуре 40 °C происходит процесс образования пор. Рабочие параметры изделий зависят напрямую от качества выполнения всех этапов его производства. Преимуществом этой технологии в том, что она полностью безотходна.

Когда изготовление газосиликата происходит собственными силами, добиться максимальной ровности изделия крайне проблематично. В этом случае применяются фрезерные установки.

Для усиления прочностных характеристик материала его помещают в автоклавы, которые являются специальными камерами, где изделия подвергаются термообработке в условиях высокого давления. Если этого не делать, то готовые блоки имеют меньшие показатели жесткости.

Сырье для производства

Каждый газосиликатный блок имеет вес порядка 30 кг, за счет чего может заменить до 30 стандартных кирпичей. Но для создания таких крупных изделий требуется подготовить соответствующее количество материалов. Так, для их производства требуется:

  • Известь, обладающая высокой насыщенностью оксидами кальция, а также магния;
  • Портландцемент, в составе которого силиката кальция содержится больше 50%;
  • Высококачественный кварцевый песок, содержащий больше 80% чистого кварца;
  • Алюминиевая пудра, необходимая для создания реакции газообразования;
  • Сульфанол;
  • Чистая питьевая вода.

Оборудование для производства

Чтобы открыть собственное небольшое производство газосиликатных блоков, требуется изучить существующие предложения на рынке по всем типам оборудования, необходимого для создания предприятия. Дело в том, что качество продукции, которая будет выпускаться, во многом зависит от уровня технологичности производственной линии. Так, для производства блоков требуется приобрести:

  • Устройство, посредством которого будет происходить заливка смеси и придача ему необходимых габаритов;
  • Аппаратура, используемая для нарезки готовых блоков;
  • Электронный дозатор для подачи воды;
  • Комплект дозаторов, используемых для сыпучего сырья;
  • Специальные смесители-активаторы;
  • Агрегат для смешивания всех ингредиентов.

Важно отметить, что автоклав (устройство для обжига изделий под высоким давлением) не представляет собой обязательный элемент производственной линии. К тому же его стоимость начинается от 1,2 миллиона рублей, что для создания небольшого частного производства сумма огромная и превышает траты на все остальные элементы. Без него создается материал средних и низких показателей твердости с соответствующими эксплуатационными качествами. Крупные же заводы производители газосиликатных блоков состоят из четкой и автоматизированной линии, в состав которой входят следующие системы:

  • Дробления материалов и осуществляющие их дозировку;
  • Смешивающие компоненты и проводящие заливки раствора в формы;
  • Нарезающие готовые изделия;
  • Повышающие прочность газосиликатных блоков (в неё входит автоклав);
  • Упаковывающие готовую продукцию.

При этом все модели работают в автоматическом режиме и управляются за счет центрального процессорного устройства. Через него оператор устанавливает нужные параметры производимого строительного материала. Поэтому не целесообразно покупать по отдельности каждый из элементов для создания более-менее крупной производственной линии. Существуют комплекты разной производительности, различающейся по объему суточного производства, составляющего 10-150 кубов. Лучшими считаются линии конвейерного типа, обладающие низкой стоимостью, но при этом высокой производительностью, что делает их высокорентабельными.

Чтобы приобрести качественное оборудование для производства газосиликатных блоков, следует основательно подходить к выбору, сравнивая разные варианты по производительности и качеству. Во внимание также требуется брать отзывы других предпринимателей.

Этапы производства

Само создание строительного материала происходит в следующей последовательности:

  • Сначала требуется подготовить все компоненты;
  • Дальше делается смесь для заливки;
  • Происходит формирование блоков и их застывание;
  • Резка материала на изделия нужного размера;
  • Обработка блоков в автоклаве;
  • Упаковка готового газобетона.

Следует рассмотреть каждый этап подробнее.

Подготовка материалов

Чтобы приготовить 1 куб. м смеси, требуется подготовить компоненты в следующих пропорциях:

  • Вода в объеме 450 л.;
  • Известь – 120 кг, но не больше 20% от общего объема;
  • Цемент – 60 кг, содержание которого в растворе примерно 10%;
  • Кварцевый песок – 450 кг, с содержанием кварца более 80%;
  • Гипс – 500 г 2-го класса;
  • Алюминиевая пудра – 500 г.

Чтобы добиться лучшего показателя плотности газосиликатных блоков, доля пор в них должна составлять не больше 38%. Это позволит использовать изделия для возведения капитальных сооружений. Средние по плотности изделия имеют до 52% пустот, а самые легкие варианты содержат до 92% пор. Их применяют только как теплоизоляционный материал.

Изготовление смеси

Когда компоненты подготовлены, требуется просеять кварцевый песок, а дальше измельчить его в шаровой мельнице. После этого к нему добавляется вода. Все это подается в газобетоносмеситель. Туда же последовательно добавляются остальные компоненты, доводя их содержание до требуемой консистенции. Дальше в раствор вводится алюминиевая пудра, после чего происходит перемешивание состава.

Контроль за соблюдением пропорций не стоит вести самостоятельно, это требуется доверить электронной системе управления для большей точности.

Формование

Полученная смесь заливается в заранее подготовленные формы, где держится при температуре воздуха 40 °C порядка 4 часов. За это время масса поднимается, аналогично дрожжевому тесту, что обусловлено выделением газа. Процесс длится до достижения предельной массы вспучивания, когда заканчивается образование водорода. Дальше еще один час происходит выдержка изделий для обретения ими пластичности.

Отличительный параметр газосиликата – это его цвет. Он бывает только белым с однородной структурой. Поэтому, если под видом таких изделий предлагают приобрести блоки более темного цвета, скорее всего, предлагаются классические пеноблоки.

Резка массива

Для получения газосиликатных блоков требуется обработать все поверхности материала. Сначала снимаются боковые части, за счет применения специальных ножей. При необходимости формируется система «паз-гребень». Дальше выполняется вертикальная, а также горизонтальная резка с применением натянутых струн. Все полученные в результате этого процесса отходы используются для повторного приготовления смеси, что делает процесс безотходным.

Автоклавная обработка

Сам автоклав – это паровая камера, где при высокой влажности и под большим давлением блоки обрабатываются. За счет использования подобного оборудования для производства газосиликата происходит улучшение прочностных качеств материала, который становится плотнее, легче и ровнее. В камере на 12 часов создается давление более 12 атмосфер, а также нагнетается температура в 180 °C. После этого давление уменьшают, и достают из автоклава готовые изделия.

Упаковка

Готовые изделия выкладываются на подготовленную поверхность до полного их остывания. Дальнейшая упаковка проводится посредством автоматической линии, предотвращающей образование загрязнений или сколов на поверхности газосиликатных блоков. На продажу они поступают уже в опечатанном виде и готовые к применению.

Большинство производителей газосиликатных блоков в России отдают предпочтение автоматизированным линиям. Это обусловлено высоким качеством, скоростью и меньшими затратами на создание такого строительного материала. Автоматика лучше справляется с рутинными процессами и четко соблюдает пропорции компонентов и последовательность действий.

betonov.com

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

  • вибропресс с пультом управления;
  • бетономешалку;
  • эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком;
  • формообразующую оснастку;
  • формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

  • приготовление смеси;
  • формовка;
  • затвердение с применением вибростанка;
  • просушка изделий;
  • транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

Видео о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

  • керамзит – 60%;
  • песок – 20-22%;
  • цемент – 10%;
  • вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Чтобы блоки были как можно крепче и прочнее, в керамзитную смесь необходимо добавлять больше цемента. Но следует учесть, что в этом случае теплопроводность материала возрастет, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

  • вибростол;
  • бетономешалка;
  • формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

Одни марки вибропрессов изготавливают в час до 120 блоков, другие — до 70. Существуют небольшие станки, которые можно хранить в подсобном помещении и использовать для производства блоков в малых объемах.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков 

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

  • заливается вода;
  • засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой;
  • добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный;
  • масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поначалу замес можно выполнять вручную. По мере расширения производства можно будет купить специальный бетономешатель. Выходной объем такого устройства составляет около 125 литров.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого: 

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

stroyres.net


Смотрите также